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Guia prático do Ca.Tel.2D: como modelar e analisar uma estrutura plana de concreto armado em 5 minutos

 O Ca.Tel.2D é um aplicativo implementado no Microsoft Excel para a análise de estruturas planas com base no Método dos Elementos Finitos (FEM). Neste guia, vou mostrar passo a passo como modelar uma estrutura plana de concreto armado composta por dois pisos e três vãos.

Ao longo deste tutorial, veremos em detalhes como definir as seções, criar os nós, inserir as barras, atribuir as restrições e todas as ações necessárias para criar o modelo a ser analisado.

Após concluir a análise, veremos como visualizar a configuração deformada e os diagramas de tensões internas.

Ao longo do tutorial, você poderá baixar gratuitamente o aplicativo Ca.Tel.2D e tentar reproduzir o esquema estático objeto do exemplo.

Baixe o Ca.Tel.2D, o aplicativo para a resolução de esquemas estáticos planos de qualquer configuração (implementado no Microsoft Excel)

O Ca.Tel.2D é o aplicativo para a resolução de esquemas estáticos planos de qualquer configuração. Você pode usá-lo para analisar vigas reticulares, estruturas planas, andaimes metálicos e muito mais…

Para baixar o aplicativo gratuitamente, clique no link abaixo.

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Como definir e gerenciar seções no Ca.Tel.2D

Toda análise estrutural começa com a definição das propriedades geométricas e mecânicas dos elementos. No Ca.Tel.2D, esse processo é simples e rápido.

Ao acessar a janela de seções, a interface exibe imediatamente uma lista de seções prontas para uso. Se elas não se adequarem às suas necessidades, você pode usar os comandos localizados na parte direita da janela para definir uma nova seção, modificar uma existente ou eliminá-la definitivamente.


Adicionar uma nova seção

Se, por outro lado, você quiser definir uma nova seção, basta clicar no comando “Adicionar nova” na janela “seções”. O Ca.Tel.2D permite que você escolha entre uma seção retangular clássica, para a qual você precisará simplesmente indicar suas dimensões geométricas (base e altura), ou uma seção genérica, que requer a inserção da área e do momento de inércia.

Em ambos os casos, você tem a possibilidade de atribuir o módulo de elasticidade (E) do material para caracterizar o comportamento mecânico da estrutura.


Após concluir essa configuração, cada seção salva poderá ser associada às barras do seu modelo.

Editar, excluir e atribuir uma seção

Se precisar editar uma seção já presente na lista, selecione o elemento em questão e clique no comando “editar seção”. Dessa forma, você poderá alterar livremente o tipo da seção, seus parâmetros geométricos e todas as suas propriedades mecânicas.

Para excluir uma seção já definida, você pode selecionar o comando “excluir seção”. Aparecerá uma nova janela onde o Ca.Tel.2D solicitará uma confirmação para evitar a exclusão acidental de uma seção.



Você também pode atribuir uma seção diretamente a uma viga existente. Para isso, selecione a seção na lista à esquerda, clique no comando “Atribuir a uma viga” e insira o índice associado à viga. O Ca.Tel.2D aplicará a modificação assim que você clicar no comando “Atribuir”.

Para a estrutura plana em concreto armado que vamos modelar ao longo deste guia, definimos duas seções retangulares:

30 × 60 cm para os pilares;

30 × 50 cm para as vigas.


Ca.Tel.2D: criação dos nós do modelo

A grade geométrica do nosso quadro plano será formada através da criação de nove nós no plano X-Y. Para defini-los, abra a seção dedicada à inserção dos nós, insira os valores das coordenadas X e Y e, por fim, confirme a operação. Imediatamente após a inserção, você verá aparecer ao lado do nó definido uma etiqueta azul com seu índice de identificação.



Se, após criar os nós, você perceber que cometeu um erro na inserção das coordenadas X-Y, poderá corrigi-lo movendo o nó por meio da função “Mover”. Essa opção permite modificar as coordenadas do nó ou aplicar um incremento de deslocamento ao longo dos eixos X e Y para atualizar rapidamente toda a geometria.


Como criar as vigas do modelo no Ca.Tel.2D

Depois que os nós forem definidos, você pode criar as vigas, os próprios elementos estruturais, unindo os nós entre si. Essa etapa permite criar pilares, vigas ou, no caso de estruturas de aço, treliças inteiras.

Para criar uma barra, na janela apropriada, indique o nó inicial e o nó final da barra que deseja gerar. Nessa mesma janela, você também pode indicar a presença de uma eventual articulação interna, aplicando-a no início ou no final da barra. Essa opção é muito útil quando você precisa modelar esquemas estruturais com articulações internas, como, por exemplo, estruturas reticulares planas.



No menu suspenso específico, você poderá selecionar a seção desejada a ser atribuída à barra. Assim que criar a barra, o Ca.Tel.2D exibirá uma etiqueta vermelha com o número do elemento e, em verde, o tipo de seção associada.

Essa visualização das propriedades da barra pode ser ativada ou ocultada quando você quiser, simplesmente clicando no comando de informações localizado à esquerda da tela.

Restrições externas: como defini-las e atribuí-las a uma estrutura plana no Ca.Tel.2D

Para atribuir restrições externas ao modelo, clique no botão “Restrições”, insira o número de identificação do nó ao qual deseja atribuir a restrição externa e escolha os graus de liberdade a serem restringidos.



Para agilizar a operação, você pode utilizar os botões dedicados às restrições predefinidas, como encaixe, apoio ou carretel. Esses botões configuram automaticamente os graus de liberdade corretos a serem suprimidos com um único clique, agilizando a modelagem.

Se, por outro lado, a restrição que você precisa inserir não estiver entre as predefinidas, você pode optar por operar de forma totalmente manual, atuando nos graus de liberdade individuais presentes na parte inferior da janela de entrada.

Aqui você encontra as caixas de seleção que permitem bloquear seletivamente a translação horizontal ao longo do eixo X, a translação vertical ao longo do eixo Y ou a rotação do nó no plano.

Uma vez confirmada a operação, o símbolo gráfico da restrição aparecerá diretamente no nó correspondente para fornecer uma confirmação visual da inserção correta.

Em nosso estudo de caso, atribuímos aos nós 1, 2 e 3 três restrições externas do tipo encaixe, bloqueando qualquer possível translação ou rotação.

Como aplicar cargas no modelo do Ca.Tel.2D

No Ca.Tel.2D, é possível inserir tanto cargas distribuídas uniformemente nas barras quanto forças concentradas nos nós.

Para inserir uma carga distribuída, abra a seção correspondente, digite o número de identificação da barra e especifique a intensidade da força na direção X ou na direção Y. O Ca.Tel.2D perguntará se você prefere substituir as cargas já existentes nesse elemento ou se deseja somar a nova ação às inseridas anteriormente.

O aplicativo distribuirá a força ao longo de todo o comprimento da barra selecionada.


Se você precisar aplicar forças concentradas nos nós, acesse a função correspondente, insira o número de identificação do nó em questão e indique a intensidade da força horizontal, da força vertical e do eventual momento concentrado.




Nesse caso também, você pode escolher se deseja substituir ou somar a ação no nó.

Ao final da operação, todas as cargas serão exibidas graficamente no modelo com setas que indicam direção, posição e intensidade.

Em nosso treliço, inserimos uma carga distribuída vertical igual a -5 kN/m nas barras 7 e 8, e uma carga distribuída igual a -4 kN/m nas barras 9 e 10.

Execução da análise e visualização dos resultados no Ca.Tel.2D

Assim que o modelo estrutural estiver completo em todos os detalhes e pronto para o cálculo, clique no comando “Resolver” e aguarde alguns instantes enquanto o programa processa os dados.



Ao final da análise, você terá à disposição uma visão geral completa dos resultados, que poderá consultar navegando entre a configuração deformada e os diagramas de tensões internas.


Visualização da configuração deformada

A tela da configuração deformada mostra graficamente como a estrutura se deforma sob o efeito das forças aplicadas. Você pode usar a barra de rolagem para ampliar ou reduzir a magnitude dos deslocamentos exibidos na tela, ou clicar no comando de animação para ver o movimento dinâmico da estrutura.



Se precisar visualizar os dados numéricos dos deslocamentos, clique no botão de visualização dos deslocamentos para ler, nó por nó, o valor exato do deslocamento horizontal, do deslocamento vertical e da rotação expressa em radianos.

Os diagramas de tensões (M, V, N)

Além da configuração deformada, você poderá visualizar os diagramas das tensões de momento, cisalhamento e tensão normal.

O diagrama do momento fletor (M) destaca a evolução das tensões de flexão ao longo de cada barra, permitindo identificar imediatamente as zonas mais solicitadas e os pontos de momento máximo e mínimo.



O diagrama de cisalhamento (V) descreve a distribuição das forças de cisalhamento nos elementos, mostrando claramente as variações e os pontos de descontinuidade causados pelas cargas aplicadas.



O diagrama de esforço normal (N) concentra-se nas ações axiais presentes no interior das barras, permitindo distinguir quais elementos estão sujeitos a tração e quais estão submetidos a compressão.



Também nos diagramas de tensões, você pode usar a barra de rolagem para ampliar ou reduzir visualmente a extensão do diagrama de momento, de cisalhamento e de tensão normal.

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O Ca.Tel.2D é o aplicativo para a resolução de esquemas estáticos planos de qualquer configuração. Você pode usá-lo para analisar vigas reticulares, estruturas planas, andaimes metálicos e muito mais….

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Criação automática de modelos: o assistente no Ca.Tel.2D

Se você deseja agilizar drasticamente a criação do esquema estático e eliminar etapas repetitivas, o Ca.Tel.2D possui uma poderosa ferramenta de geração automática: o assistente.

Você pode gerar automaticamente uma estrutura iniciando o assistente e selecionando a opção dedicada à estrutura plana. Na janela, basta definir os parâmetros fundamentais da estrutura, como o número de andares, o número de vãos, a altura de cada nível e a largura dos vãos.


Você também poderá predefinir a seção a ser atribuída às vigas e pilares, a carga distribuída a ser aplicada nas travessas e o tipo de restrição a ser posicionada nos nós de base. Após a confirmação dos dados, a funcionalidade do assistente define a estrutura completa da estrutura.

O uso dessa automação reduz drasticamente o tempo de criação do modelo, eliminando a inserção manual de nós e barras.

Além disso, o modelo gerado pelo assistente não é um esquema “fixo”, mas constitui simplesmente um ponto de partida rápido. Após a geração automática, você tem total liberdade para modificar cada componente, mover ou eliminar nós e barras, alterar as seções e as restrições e adicionar novas cargas.


Baixe o Ca.Tel.2D Premium para aproveitar o assistente automático


Para aproveitar os recursos avançados do assistente e criar automaticamente esquemas estáticos de estruturas planas e treliças, você pode baixar o aplicativo Ca.Tel.2D Premium clicando no botão abaixo. Você encontrará uma descrição detalhada de todos os recursos avançados da versão Premium.

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Conclusões

O Ca.Tel.2D é o aplicativo implementado no Microsoft Excel que permite criar de forma simples e imediata qualquer esquema estático plano, chegando rapidamente ao cálculo final e à visualização dos diagramas de solicitações e da configuração deformada.

Neste tutorial, acompanhamos todo o processo de modelagem e análise estrutural de uma estrutura plana no Ca.Tel.2D.

Ferramentas avançadas, como o assistente automático, tornam seu trabalho ainda mais rápido e eficiente, reduzindo ao mínimo o tempo de projeto. O Ca.Tel.2D se mostra a solução ideal para passar imediatamente da análise estática para as verificações de resistência sem complicações.

Se você achou útil este tutorial sobre o uso do Ca.Tel.2D, recomende-o aos seus colegas no LinkedIn ou aos seus amigos na sua rede social preferida.

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Diferença entre Aço e Ferro


A norma que regulamenta e especifica a produção de Barras e Fios de aço é a ABNT NBR 7480 – Aço Destinado a Armaduras do concreto armado versão 2007. 


Qual a diferença entre Aço e Ferro? A principal diferença entro o Aço e o Ferro é o teor de carbono, ou seja, o Aço possui um teor de Carbono inferior a 2,14%, enquanto o Ferro possui um teor de Carbono de 2,14 à 6,7%. Como as barras e fios destinados a Armaduras para o Concreto Armado (CA25, CA50 e CA60) possuem, normalmente, um teor de Carbono entre 0,08% e 0,50%, a denominação técnica correta a utilizar é Aço. É claro que o termo “ferro” é tão popular que todos entendem e aceitam quando o usamos. 




O que são barras e fios? Qual a principal diferença entre ambos? Na norma, barras são produtos obtidos por Laminação a Quente. Portanto, CA25 e CA50 são denominados BARRAS. Os fios são produtos obtidos por Trefilação ou Laminação a frio. Todo o CA60 é denominado FIO. 

O que significa CA na denominação CA50? O termo CA é uma abreviatura de Concreto Armado. 

O que é CA50 A e CA50 B? A versão da NBR 7480 de 1996 eliminou as classes A e B constantes da versão 1985. Portanto, atualmente, além de tecnicamente incorreto não faz sentido classificar um vergalhão por classe. Antes das revisões das classes A e B já causavam polêmica, pois alguns técnicos defendiam erroneamente que o material sem escoamento nítido era obrigatoriamente classe B e material com escoamento nítido era classe A. Na verdade, na norma, a separação em classes era definida pelo processo de fabricação das barras ou fios; para processo a quente (laminação a quente) o produto era denominado classe A e para o processo a frio (laminação a frio ou laminação) era classe B. Poderia ocorrer de um material classe A ter composição química e características mecânicas mais altas e, portanto, um escoamento não-nítido e mesmo assim, em termos de norma, o material obter classificação de classe A. 

Na versão de 1996 a separação em classes foi eliminada e todo o material do tipo barras, caso do CA25 e CA50, deve ser fabricado obrigatoriamente por laminação a quente, e todo o fio, caso do CA60, deve ser fabricado por trefilação ou processo equivalente (estiramento ou laminação a frio). 

As principais características das barras e fios de aço definidas em norma e tratadas aqui são: 
• Massa linear / Bitolas 
• Propriedades mecânicas 
• Dobramento 
• Nervuras e entalhes 
• Comprimento 
• Marcação nas barras e fio 
• Embalagem 
• Amostragem

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É fácil fazer um bloco de concreto? Jorge Yances


Fabricação de blocos de concreto 
Um trabalho fácil? 
Pense duas vezes!
Um desafio especial

Na produção de pré-fabricados de concreto e mais exatamente em blocos estruturais, não basta possuir a melhor infraestrutura ou matéria prima. Se não se conta com o devido conhecimento e experiência, os resultados podem ser fatais para una empresa que está apenas começando.

Produzir blocos de concreto não é fácil, o fabricante deve contemplar pelo menos 12 variáveis que podem afetar a qualidade do produto, entre as que estão: os agregados, o cimento, o desenho da mistura, o processo produtivo, os pallets, a cura, os aditivos, a relação água/cimento etc.

Informação técnica a respeito não é fácil de encontrar, textos especializados a mencionam superficialmente, mesmo na internet não é possível encontrar dados de qualidade que sirvam para tomar decisões. Este artigo está dirigido aos empreendedores e pequenos produtores que estão começando no negócio.

Jorge Yances, Prefabricadosenconcreto, Colômbia

Sergio Prahl, Bautech International, Colômbia

Os pré-fabricados de concreto vão ganhando adeptos dia a dia no nosso país. É uma forma de aumentar a produtividade e reduzir os tempos de execução de uma obra. Na produção de blocos de concreto existe una serie de variáveis que de não ser cuidadosamente consideradas podem fazer fracassar qualquer negócio.

O tema tem sua ciência. De nada servirá ter as melhores maquinas ou a melhor disposição, se não possuímos o conhecimento e a experiência na produção deste tipo de elementos. Se bem é verdade que a mecânica da produção é fácil de realizar, não devemos passar por alto os procedimentos de controle que devem ser realizados antes, durante e depois desta.

A literatura disponível sobre o tema é muito escassa e a forma mais comum de produzir continua sendo o antigo e ainda vigente, mas nada recomendável o método da “tentativa e erro” é dizer, experimentar com varias dosagens quantas vezes for necessário até obter os resultados procurados. É de se esperar que muitas empresas possam fracassar antes de fazer sua primeira venda.

O processo de produção, o desenho da mistura, os agregados e os aditivos, entre outros, são segredos muito bem guardados pelos conhecedores; apesar de que o que funciona para uns não funcionará para outros, já que não é o mesmo produzir em Bogotá que produzir em Caracas, Lima ou Buenos Aires.
Em cada uma destas cidades as condições climáticas são diferentes, assim como os agregados, o cimento e a água. Portanto, antes de comprar a maqui-produção de Pavers de uma ou de dupla capa de 200x100x60 mm, cor amarela. A capa superior possui uma espessura de 8 mm. Para uma produção de Bloco split branco de 12x9x39 mm. Que é especial para fachadas de alta categoria estes são fabricados com mármore branco e cimento branco www.cpi-worldwide.com FCI – Fábrica de Concreto Internacional – 5 | 2010 PRODUTOS DE CONCRETO.

É importante investir na elaboração de um Estudo de Eficácia que nos deixe claro temas como a melhor localização da planta, os aspectos técnicos da produção, onde estão localizados os melhores agregados e quais são os custos de produzir um bloco, entre outros.

Quando um cliente solicita um bloco estrutural, muitas vezes o que lhe interessa é só a resistência e a aparência que este possui; mas por trás destas características se escondem muitas outras que pouco ou nada lhe importam; no entanto, o fabricante deve possuir controle sobre elas, conhecê-las, analisá-las, quantificá-las e sempre, fazer seu seguimento. Refiro-me à: densidade, dimensões, absorção, eflorescência, contração linear por secagem, uniformidade da cor, homogeneidade da mistura, segregação e outros.

Infelizmente, nem sempre possuímos os equipamentos necessários para realizar estes ensaios nas nossas fábricas pelo que se faz necessário recorrer com frequência a laboratórios especializados para que elaborem as análises baseadas nos procedimentos descritos nas respectivas normas técnicas. Para o caso dos blocos de concreto, são testados sob a norma colombiana NTC 4024 e NTC 4026 ou sua equivalente internacional ASTM C140/99 e ASTM C90/96 respectivamente. Toda empresa que mostrar interesse na qualidade de seus produtos e na satisfação de seus clientes não só deve adquirir as respectivas normas técnicas, senão entendê-las, sabê-las interpretar e aplicá-las a todos os processos da produção.

Algumas fábricas artesanais costumam realizar provas empíricas, obviamente NÃO aprovadas por nenhuma norma, que consistem em lançar um bloco desde certa altura para demonstrar sua capacidade de resistência. Esta prática não é suficiente para determinar o comportamento do elemento em longo prazo e não possui nenhum fundamento técnico nem se fundamenta em base normativa alguma, pelo que NÃO deve ser aceito como prova única.

Isto pode ser um pouco frustrante, já que segundo a norma é necessário esperar pelo menos 28 dias para obter resultados confiáveis; não há outra forma, os ensaios devem ser realizados a 7, 14, 21 e 28 dias. Dado que o concreto é um elemento vivo, e assim deve ser considerado, pois sua resistência aumenta com cada dia de vida; o recomendável para o fabricante responsável é fazer seguimento mesmo depois de cumprir as quatro semanas, ou seja, 60, 120, 180, 270 e 360 dias.

A seguir são relacionadas as variáveis mais importantes que podem chegar a afetar a qualidade final de um bloco de concreto, tomando como referência o processo de produção de uma fábrica.

Sergio Prahl, Engenheiro Mecânico Industrial. Tem 25 anos de experiência em Desenho, Montagem, posta em marcha e produção em plantas de pré-fabricados de concreto, fibrocimento e morteiros em diferentes países da América Latina, EUA e Europa. Trabalhou 14 anos para o grupo suíço Amanco até chegar à posição de Diretor Corporativo para a América Latina e atualmente é diretor da Bautech International. Seu enfoque principal está no desenvolvimento de produtos de alto valor agregado, principalmente de pré-fabricados de concreto, desde sua produção até sua comercialização.

sergioprahl@bautech-int.com, www.bautech-int.com FCI – Fábrica de Concreto Internacional – 5 | 2010 www.76 cpi-worldwide.com

PRODUTOS DE CONCRETO

Esta é uma fábrica modelo, similar à que possuem 95% dos produtores na Colômbia; a pequena escala, com maquinas vibro-compressoras manuais, cura a ambiente e uma produção de 1600 unidades a cada oito horas. São essas:

Os Agregados

São importantes conhecer sua precedência e propriedades, tanto químicas como físicas, já que podem reagir negativamente com o cimento e diminuir sua vida útil. Quanto mais dureza possuir, melhor vai ser seu comportamento ante a compressão. Os melhores resultados foram obtidos com materiais pétreos, preferivelmente triturados e lavados (de minas) ou de rio (seixo). Os materiais contaminados com argila, alongados ou achatados devem ser excluídos. Se desejar obter uma excelente qualidade em seus produtos com o menor consumo de cimento deve ter cuidado com a granulometria e a limpeza dos agregados. Acabamentos atrativos e decorativos podem ser possíveis com o uso de mármores de diferentes cores, vidro, resinas e silicatos de alumínio, etc. É importante analisar sua densidade, granulometria, resistência, tenacidade, absorção e sanidade. NTC 174, ASTM C33.

A Qualidade da Água

Se for apta para consumo humano então pode ser considerada aceitável para o concreto. Em situações nas que não se dispuser de tal qualidade é necessário realizar ensaios químicos de acidez, alcalinidade, dureza, cloro, PH, sedimentos, sólidos dissolvidos, turvação e partículas em suspensão. NTC 3459, ASTM BS 3148.

O Cimento

De todos os tipos de cimento que existem, cada um possui qualidades específicas para cada aplicação. A seleção deste deve ser considerada segundo o uso que o elemento vai receber o ambiente ao que vai estar submetido, assim como o tipo de cura que será realizado. Cada marca do Portland Tipo I nos oferece diferenças em sua cor e finura. O Tipo III nos proporciona altas resistências a idades prematuras, o Tipo V é resistente aos sulfatos, sendo especial para ambientes marinhos. É importante fazer um controle do cimento e ter uma comunicação permanente com os fabricantes para conhecer as mudanças em adições, resistências e tempos de presa. NTC 121, NTC 321, ASTM C150/80.

O Desenho da Mistura

Esta é talvez a variável que mais afeta a qualidade do produto final, dela depende a densidade, a absorção e a resistência do elemento. É uma das mais importantes e merece especial cuidado em sua elaboração. Deve ser formulada por pessoal profissional altamente qualificado. De seu êxito depende a qualidade do produto e seu preço no mercado, pelo que tem a particularidade de fazer a empresa mais competitiva e viável financeiramente. Um bom desenho tenta obter a mais alta resistência com a menor quantidade de matéria prima, otimizando a quantidade de cimento e reduzindo custos desnecessários. Uma boa dosagem relaciona em peso a quantidade de agregados finos, grossos, cimento, água, aditivos e pigmentos. Com frequência assessoramos pequenas e médias empresas onde encontramos um erro muito comum, o qual é supor que um só desenho é suficiente para todos os seus produtos; cada elemento merece sua própria análise para evitar super dimensionar a mistura. Você sabe quanto dinheiro isto pode representar por ano? Considere contratar uma boa assessoria nesta área.

A Maquinaria

Cada equipamento vibro-compressor possui sua própria particularidade e deixa sua marca em cada elemento que produz, outorgando- lhe características muito particulares no que se refere à densidade. Um equipamento mal calibrado, desbalanceado ou desnivelado pode causar fissuras difíceis de detectar, as quais provocarão diminuições na resistência; por outro lado, um bom equipamento e em perfeito estado mecânico pode permitir conseguir um estado ótimo da mistura e em consequência uma redução na quantidade de cimento. Os tempos de vibração e compactação são diferentes para cada produto

O Processo de Mistura

A ordem em que os agregados, o cimento, a água, os aditivos e o pigmento são inseridos na misturadora é importante e tem uma sequência específica. Cada um merece especial atenção e seu próprio tempo de mistura.

As Bandejas ou Pallets

Devem ser planas e de material resistente à água, não devem possuir defeitos de convexidade ou concavidade e ser preferivelmente elaboradas em uma só peça, em materiais como madeira, metal ou polímeros.

A cura

É o processo durante o qual o concreto ganha resistência. A temperatura ambiente, dependendo do tipo de cimento e do procedimento de cura pode durar até sete dias, no qual o bloco pode obter até 70% de sua resistência total. A temperatura e umidade ambiental merecem cuidado especial. De nada vale vigiar as variáveis anteriores se não atendemos corretamente este processo. Começa aproximadamente às 12 horas posteriores à incorporação da água à mistura e seu efeito produz a evaporação da água do interior do bloco pelo que devemos garantir que aconteça de forma lenta e progressiva, mantendo a temperatura ambiente entre 30 e 35 °C e a umidade relativa superior a 90%. Os produtos devem ser protegidos do vento e do sol preferivelmente em câmaras isoladas. NTC 4026, ASTM C90/96.

A Manipulação

Quanto menos os blocos forem manipulados durante sua cura e armazenamento, mais estaremos protegendo sua qualidade. Uma Tomada de medidas no primeiro ponto de controle de qualidade, na saída da vibro-compressora www.cpi-worldwide.com FCI – Fábrica de Concreto Internacional – 5 | 2010 PRODUTOS DE CONCRETO má manipulação pode gerar microfissuras, rachaduras ou fendas que vão produzir resultados não desejados no acabamento ou em um ensaio de compressão.

Os Aditivos

A incorporação de aditivos à mistura de concreto deve ser considerada como um valor agregado que pode nos ajudar a aperfeiçoar a mesma, reduzindo a quantidade de cimento e controlando a eflorescência, entre outros fatores importantes para o bom desempenho dos produtos. Os benefícios são substanciais se soubermos escolher, normalmente os superplastificantes aumentam a manuseabilidade, permitindo uma melhor densidade e melhorando o acabamento, o que ao final se traduz em uma melhor aparência estética e com resultados ótimos de ensaios de laboratório NTC 4023, ASTM C157.

Os Pigmentos

A cor do concreto chegou para ficar, os pigmentos inorgânicos elaborados a partir de óxidos de ferro como o amarelo, vermelho, preto e café são os mais estáveis; foram encontradas aplicações de mais de 20 anos com resultados aceitáveis. Por outro lado as cores verde e azul correspondem ao uso de óxidos de cromo e cobalto respectivamente. Sua aplicação depende do uso e ambiente em que o elemento vai estar. A cor é deteriorada pela luz ultravioleta contida nos raios solares, adicionalmente também pode ser degradada pela chuva ácida e os elementos químicos contidos no solo.

Na produção de pré-fabricados devem ser utilizadas com extremo cuidado para não alterar o tom final do produto, já que este pode ser afetado pela quantidade e a cor do cimento, a quantidade de água, a quantidade de pigmento e a cor dos agregados. NTC 3760, ASTM C192.

Relação Água/Cimento

Relação a/c A relação água/cimento é um dos indicadores mais importantes em todo desenho de mistura. Os pré-fabricados são produzidos com misturas secas pelo que a a/c é muito baixa, de 0,3 a 0,7. A quantidade de água que é incorporada à mistura deve ser cuidadosamente determinada e deve considerar a umidade que os agregados possuem pelo que se faz necessário se fazer ajustes por umidade ao desenho da mistura proposto.

O Controle de Qualidade

A melhor forma de obter um produto de má qualidade é não exercer nenhum tipo de controle durante seu processo de elaboração. O controle de qualidade deve ser entendido como um processo inerente à produção que é desenvolvida antes, durante e depois desta. Uma adequada capacitação de todos os envolvidos nesta operação pode assegurar grande parte do êxito e economizar muito dinheiro em perdas que podem ser evitadas.

Nesta ordem de ideias, se levamos em consideração que os custos diretos de fabricação (CDF) atingem aproximadamente 64% do valor de cada bloco e que somente 23% pertencem aos custos indiretos de fabricação (CIF), é importante concentrar nossa atenção nos primeiros. Se analisarmos detalhadamente, encontraremos que desses 64%, aproximadamente 56% pertencem ao custo da matéria prima, desta forma, o primeiro a controlar é o cimento, logo o agregado fino, seguiria o agregado grosso e por último a água. Portanto, uma das chaves para conseguir um preço competitivo sem afetar a resistência é elaborar o desenho de mistura correto.

Todas e cada uma destas variáveis afetam em maior ou menor grau a qualidade de um bloco; o êxito está em contemplá-las todas em seu devido momento; os detalhes que parecem insignificantes terminarão fazendo a diferença. Ao quantificar as anteriores variáveis, percebemos que este não é um trabalho simples, pelo contrario, para produzir um bom bloco de concreto é necessário o conhecimento, a experiência e um rigoroso controle de qualidade.

Quanto mais automatizada possamos ter nossa planta, menos variáveis teremos que controlar e menos serão os riscos de cometer erros.

Por conseguinte, é fácil fazer um bloco de concreto?

Obviamente minha resposta seria NÃO!


primeira parte:


segunda parte:
https://docs.google.com/file/d/0B5tZl32hKTlUYmUzNDk4ZWYtNjQ0YS00YTUwLWEyM2ItNGZjYzliNThlNzk2/edit?hl=es&pli=1

                                                                          terceira parte:
https://docs.google.com/file/d/0B5tZl32hKTlUY2Y2OTYzM2UtYTA2MS00NjhjLWI3ZjgtYTI3MTMyMTFmY2Y3/edit?hl=es&pli=1

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Fossa Séptica, filtro anaeróbico e Sumidouro - Exemplo de cálculo



As fossas sépticas são unidades de tratamento primário de esgoto doméstico nas quais são feitas a separação e transformação da matéria sólida contida no esgoto. Existem vários tipos de de fossas, alguns já patenteados. Fisicamente consistem basicamente em uma caixa impermeável onde os esgotos domésticos se depositam. Pois, em grandes obras devemos ter sempre um controle 100% rigoroso, desta forma se sabemos da procedência e o controle de como a fossa tá sendo feita, então podemos adotar as mesma, caso contrário devemos sempre dimensionar e executar (construir) as mesmas na obra.

Nele, microrganismos existentes naturalmente nos esgotos, mineralizam parte da matéria orgânica, gerando lodo (que deve ser retirado, pelo menos, uma vez ao ano), gases, escuma e efluente.

A fossa séptica de concreto é indicada para locais onde não há um saneamento básico com os mínimos padrões de qualidade, já que são unidades primárias de tratamento que garantem um ambiente mais saudável.


Crédito da imagem:http://www.arccol.com.br/fossa-septica-de-concreto.html


Observações Importantes


As fossas sépticas não devem ficar muito perto das moradias (para evitar mau cheiro) nem muito longe (para evitar tubulações muito longas). A distância recomendada é de 4 metros. 

Elas devem ser construídas do lado do banheiro, para evitar curvas nas canalizações. Também devem ficar num nível mais baixo do terreno e longe de poços ou de qualquer outra fonte de captação de água (no mínimo 30 metros de distância), para evitar contaminações, no caso de um eventual vazamento. O tamanho da fossa séptica depende do número de pessoas da moradia. Ela a dimensionada em função de um consumo media de 200 litros de água por pessoa, por dia. Porem a capacidade nunca deve ser inferior a 1000 litros. As fossas sépticas podem ser de dois tipos: 


-Pré-moldadas
-Feitas no local (Recomendada para Grandes Obras)






Execução

A execução fossa séptica feita na obra começa pela escavação do buraco onde a fossa vai ficar enterrada no terreno. 

O fundo do buraco deve ser compactado, nivelado e coberto com uma camada de 5 cm de concreto magro, (1 saco de cimento, 8 latas de areia, 11 latas de brita e 2 latas de água, a lata de medida a de 18 litros) sobre o concreto magro é feito uma laje de concreto armado de 6 cm de espessura (1 saco de cimento, 4 latas de areia, 6 latas de brita e 1,5 lata de água), malha de ferro 4.2 a cada 20 cm.

As paredes são feitas com tijolo maciço, ou cerâmico, ou com bloco e concreto. Durante a execução da alvenaria, já devem ser colocados os tubos de entrada e saída da fossa (tubos de 100 mm) e deixa ranhuras para encaixe das placas de separação das câmaras, caso de fossa retangular.

As paredes internas da fossa devem ser revestidas com argamassa a base de cimento (1 saco de cimento, 5 latas de areia e 2 latas de cal).

A fossa séptica circular, na qual apresenta maior estabilidade, utiliza-se para retentores de escuma na entrada e na saída, Tês de PVC de 90 graus com diâmetro de 100 mm.




Na fossa séptica retangular a separação das câmaras (chicanas) e a tampa da fossa são feitas com placas pré-moldados de concreto.

Para a separação das câmaras são necessárias cinco placas: duas de entrada e três de saída. Essas placas têm quatro centímetros de espessura e a armadura em forma de tela.







A tampa é subdividida em placas, para facilitar a sua execução e até a sua remoção placas com 5 cm de espessura e sua armação também é feita em forma de tela. 





O que é o Filtro Anaeróbio e como funciona


São estações de tratamento primário de esgotos sanitários, geralmente com forma prismática, seção quadrada ou retangular, com fundo falso em concreto armado, cheios de pedra britada graduada, nos quais os efluentes procedentes das fossas sépticas são distribuídos de maneira a sofrerem maior oxidação e, conseqüentemente, maior ação bacteriana. Os efluentes dos filtros são, geralmente, conduzidos a um curso d’água. Isto torna obrigatória a inspeção periódica da qualidade desses efluentes e a manutenção dos filtros, através da troca do material filtrante (brita graduada).


As principais limitações dos filtros anaeróbios decorrem do risco de obstrução do leito (entupimento ou colmatação dos interstícios) e do volume relativamente grande devido ao espaço ocupado pelo material inerte de enchimento.

As finalidades do material de enchimento são: permitir o acúmulo de grande quantidade de biomassa, com o conseqüente aumento do tempo de retenção celular; melhorar o contato entre os constituintes do despejo afluente e os sólidos biológicos contidos no reator; atuar como uma barreira física, evitando que os sólidos sejam carreados para fora do sistema de tratamento; e ajudar a promover a uniformização do escoamento no reator. (ANDRADE NETO et all ,1999b).

O material mais utilizado para enchimento de filtros anaeróbios no Brasil é a pedra britada Nº 4, que é um material muito pesado e relativamente caro, devido ao custo da classificação granulométrica.

Outros materiais já foram estudados e experimentados no enchimento de filtros anaeróbios no Brasil: gomos de bambu (COUTO e FIGUEIREDO, 1993; NOUR et all, 2000); escória de alto forno de siderúrgicas (CHERNICHARO, 1997); vários tipos e granulometria de pedras (ANDRADE NETO et all, 1999c); tijolos cerâmicos vazados comuns e anéis de Eletroduto corrugado de plástico (ANDRADE NETO et all, 2000). Estes estudos têm demonstrado que anéis de Eletroduto (conduíte cortado) é um bom material para enchimento de filtros anaeróbios. Os filtros anaeróbios mais usuais têm fluxo ascendente ou descendente. Nos filtros de fluxo ascendente o leito é necessariamente submerso (afogado). Os de fluxo descendente podem trabalhar afogados ou não. Aparentemente, os filtros com fluxo descendente afogado assemelham-se funcionalmente aos de fluxo ascendente, com algumas facilidades operacionais.

Atualmente há entendimento entre vários autores de que, em filtros anaeróbios com leito submerso (afogado), independentemente do sentido do fluxo, a estabilização da matéria orgânica deve-se principalmente aos sólidos acumulados nos interstícios do material de enchimento.

Filtros anaeróbios constituem uma tecnologia ainda em franco desenvolvimento. A busca de alternativas para o material de enchimento, que é responsável pela maior parcela dos custos e pelo volume, e o aperfeiçoamento de detalhes construtivos, incluindo o sentido do fluxo e a facilidade de remoção do lodo em excesso, são os aspectos que merecem maior atenção.

Apenas os filtros com fluxo ascendente têm sido significativamente aplicados ao tratamento de esgotos e pesquisados. Pouco se conhece sobre os filtros anaeróbios de fluxo descendente com leito afogado (submersos).


O que é o Sumidouro e como funciona

É um poço sem laje de fundo que permite a penetração do efluente da fossa séptica no solo. O diâmetro e a profundidade dos sumidouros dependem da quantidade de efluentes e do tipo de solo. Mas, não deve ter manos de 1m de diâmetro e mais de 3m de profundidade, para simplificar a construção. Os sumidouros podem ser feitos com tijolo maciço ou blocos de concreto ou ainda com anéis pré-moldados de concreto.

A construção de um sumidouro começa pela escavação do buraco, a cerca de 3m da fossa séptica e num nível um pouco mais baixo, para facilitar o escoamento dos efluentes por gravidade. A profundidade do buraco deve ser 70 cm maior que a altura finas do sumidouro. Isso permite a colocação de uma camada de pedra, no fundo do sumidouro, para infiltração mais rápida no solo, e de uma camada de terra, de 20cm, sobre a tampa do sumidouro.

Os tijolos ou blocos só devem ser assentados dom argamassa de cimento e areia nas juntas horizontais. As juntas verticais devem ter espaçamentos(no caso de tijolo maciço de um tijolo), e não devem receber pré-moldados, eles devem ser apenas colocados uns sobre os outros, sem nenhum rejuntamento, para permitir o escoamento dos efluentes.

A laje ou tampa do sumidouro pode ser feita com uma ou mais placas pré-moldadas de concreto, ou executada no próprio local, tendo o cuidado de armar em forma de tela.

Exemplo Prático

- Projetar o TQ, FA e Sumidouro para um edifício com 8 pavimentos tipo, térreo pilotis, com 4 apartamentos por pavimentos, padrão médio de acordo com os dados abaixo:
1. Profundidade do coletor na entrada do TQ e igual 0,70m
2. Distância mínima do fundo das unidades ao lençol d’’água e igual 1m.
3. Diâmetro do coletor Ф150mm, declividade 1%.
4. Desnível entre o NA do TQ e do FA é Δh = 0,20m.
5. Distancia média entre FA e Sumidouro 10m.
6. Coeficiente de percolação do solo K=0,08 m3 / m2.dia.
7. Período de limpeza de 4 anos.

1º Passo: Determinação do Numero de contribuintes (N)do Numero de contribuintes (N)

- Edifício com 8 Pavimentos tipo com 4 apartamentos por pavimentos, Padrão
Médio(2 Dormitórios sendo um de Casal, Sala, Cozinha, Banheiro, Área de Serviço),
Logo Admitindo 5 pessoa por apartamento e Mais 5 Pessoas da Administração
condominial e mais 1% de Visitas temos:

N = 8 x 4 x 5 + 5 + 0,01(8 x 4 x 5) = 166,6 = 167 Pessoas

2º Passo: Determinação das contribuições unitárias de esgoto(C) e de Lodo

Fresco (Lf)
- Tomando a Resistência com padrão Médio Temos Pela Tabela 1 NBR7229/1993
os seguintes valores:

C = 130 litros/dia x pessoa
Lf = 1 litros/dia x pessoa

3º Passo: Determinação do período de detenção (T)

- Para a determinação do período de detenção consulta-se a tabela 2
(NBR7229/1993). Porém, antes disso é preciso calcular a contribuição diária, obtida
a partir do produto entre a contribuição diária por pessoa vezes o número de
pessoas.

C(diária) = N x C = 167 x 130 = 21710 litros/dia

Tomando 21710 litros/dia como contribuição diária consulta-se a Tabela 2
(NBR7229/1993) e Obtemos:

T = 0,50 dias

4º Passo: Determinação da taxa de acumulação total de lodo(K), por intervalo
entre limpeza e temperatura de mês mais frio.

- Admitindo um valor de temperatura média para o mês mais frio do ano,
compreendendo t>200, para o caso de Belém – PA, e um intervalo entre limpeza da
fossa de 4 anos, consulta-se a tabela 3 (NBR7229/1993), obtém-se K = 177 dias

5ºPasso: Cálculo do volume útil (V)

V = 1000 + N (C x T + K x Lf) – NBR7229/1993
- Colocando os dados obtidos nos passos anteriores, temos:
V= 1000 + 167(130 x 0,50 + 177 x 1)
V = 41414 litros V = 41,414 m3

6º Passo: Determinação das dimensões

Conforme os dados acima Têm:

Profundidade Mínima(m)(NBR7229) (metros) = 1,80m
Profundidade Máxima(m)(NBR7229) (metros) = 2,80m

4,30 = 0,75 + h + 1,00 ► h = 2,55 m
h = 2,55m, está entre a profundidade mínima e profundidade máxima, então será o
adotado para o dimensionamento das dimensões da fossa.Em caso de h fosse
maior ou menor de que as dimensões especificada pela norma se adotaria as
especificações verificada acima.

2 ≤ L/B ≤ 4(NBR7229)

Solução Tipo Prismática

L = 2B                                                     L = 4B
L x B x 2,55 41,414                                L x B x 2,55 41,414
2B x B x 2,55 41,414                              4B x B x 2,55 41,414
B 8,12                                                       B 4,06
B 2,85m L 5,70m                                      B 2,01m L 8,04m
L 5,70m                                                    L 8,04m
B 2,85m                                                    B 2,01m
h 2,55m                                                     h 2,55m

Solução Tipo Cilíndrica

h = 2,55m

π.D2 .h/4== 41,414

D = 4,55m


LINK PARA DOWNLOAD:

DOWNLOAD APOSTILA
Tamanho: 1,25mb
Páginas:41
Fonte: P.P.E.A. - Projeto Permanente de Educação Ambiental


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Referências Bibliográficas

[1] CREDER, Hélio. Instalações Hidráulicas e Sanitárias. LTC .
6ª Edição.Rio de Janeiro.2006.

[2] JORDÃO, Eduardo Pacheco & PESSÔA, Constantino Arruda.
Tratamento de Esgotos Domésticos. ABES. 3ª Edição. Rio de Janeiro
1995.

[3] NBR 7229/1993- Projeto, construção e operação de sistemas de
Tanques sépticos.


NBR 7229 Para baixar Clique Aqui


Fonte:pesquisa google
Mais informações/imagens: http://200.199.118.135/orse/esp/ES00112.pdf
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