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Conheça a importância dos aditivos superplastificantes para concreto

 

O mercado da construção civil busca de forma constante novas tecnologias para melhorar a qualidade do concreto. Desde a antiguidade, as técnicas de produção e utilização do concreto passaram por diversas inovações e grande parte desta evolução deve-se ao uso de aditivos, sendo um dos principais os aditivos superplastificantes para concreto.

Os primeiros materiais utilizados como redutores de água foram os derivados de lignina ou lignosulfonados denominados primeira geração, a segunda geração são os produtos a base de naftalenos sulfonados e melaminas sulfonadas, que começaram a ser largamente utilizados nos anos 70, e a terceira geração de aditivos, são os poliéteres carboxilatos, os quais são moléculas desenvolvidas especialmente para interagir com aglomerantes em meio aquoso, são os mais utilizados atualmente.

O uso de aditivos está cada vez mais difundido devido à melhoria nas características do concreto associado ao custo benefício quando avaliado o custo final e não apenas o custo do aditivo. No Brasil, sua aplicação está cada vez mais comum em todas as regiões, tanto em empresas concreteiras como para fabricantes de pré-moldados em concreto.


Quais são os tipos de aditivos para concreto?

Existem vários tipos de aditivos para concreto: plastificantes, superplastificantes, redutores de água, controladores de hidratação, incorporadores de ar, modificadores de viscosidade, aceleradores, entre outros.

Segundo a NBR 11768:2011, os aditivos podem ser definidos da seguinte maneira:

Redutor de água: aditivo que não altera a consistência do concreto fresco e permite reduzir a quantidade de água no concreto, ou, que sem alterar a quantidade de água modifica a consistência do concreto. Definido como de pega normal quando não altera o tempo de pega.

Acelerador: Podem alterar a pega inicial, reduzindo o tempo de transição do estado plástico para o estado endurecido ou aumentar a resistência nas idades iniciais do concreto sem modificar a pega.

Retardador: Aumenta o tempo de transição do estado plástico para o estado endurecido do concreto.

Incorporador de ar: Aditivos que permitem incorporar ar durante o amassamento do concreto.

A norma também aponta a diferenciação entre aditivo plastificante e superplastificante para concreto de acordo com a redução de água de amassamento para se atingir determinado abatimento. Para os plastificantes a redução deve ser ≥ 5% em relação ao concreto de referência. Para os superplastificantes tipo I a redução de água deve ser ≥ 12%, enquanto que para os superplastificantes tipo II deve ser ≥ 20%.

 

Benefícios dos aditivos superplastificantes para concreto

Atualmente é difícil se pensar em produzir concreto sem a utilização de aditivo, uma vez que proporcionam excelentes melhorias nas principais propriedades do concreto, tanto no estado fresco, quanto endurecido. O objetivo principal dos aditivos superplastificantes para concreto é a redução acentuada da água na mistura de concreto, permitindo aumentar as resistências e a fluidez do concreto.
Veja outros benefícios com a utilização dos superplastificantes:

– Alterar a reologia do concreto em estado fresco, ou seja, aumentar a trabalhabilidade e diminuir a segregação;

– Ajustar o tempo de pega e de endurecimento do concreto – tanto retardar como acelerar conforme necessário;

– Aumentar a durabilidade do concreto mediante a resistência a ações físicas, ações mecânicas e ações químicas;

– Aumentar a resistência mecânica de concreto nas diferentes idades;

– Diminuir o custo do concreto, aumentando o rendimento, facilitando a colocação em obra e permitindo a retiradas de fôrmas em períodos mais curtos de tempo;

 

Como utilizá-los?

A forma de aplicação, dosagem e utilização dos aditivos superplastificantes para concreto deve ser definida através de testes prévios, pois é individual para cada situação. Recomenda-se que sejam realizados testes laboratoriais para analisar como o comportamento do aditivo varia de acordo com a dosagem, tipo de cimento e dos agregados, bem como com a temperatura ambiente e os processos de lançamento, adensamento, cura, etc.

Este cuidado é essencial para obtenção das propriedades desejadas, pois os aditivos podem apresentar algum efeito secundário, modificando outras propriedades no concreto.

A Tecnomor atua uma linha completa de aditivos superplastificantes para concreto de pega normal, aceleradores e retardadores. Quer conhecer um pouco mais sobre nossas soluções para artefatos de concreto? Entre em contato conosco e encontre a solução em aditivos e desmoldantes que você procura.

Informações de: https://tecnomor.com.br/blog/importancia-dos-aditivos-superplastificantes-para-concreto/

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O que é modular um projeto?


•POR QUE EMPREGAR COORDENAÇÃO MODULAR ?

•Organizar dimensionalmente a indústria.

•Racionalizar Projeto e Execução.

•Permitir Flexibilidade e Aprimoramento(P&D).

•Incentivar a intercambiabilidade.

•Aumentar a Precisão Dimensional.   

Modulação é quando as medidas do projeto arquitetônico são adaptadas para as dimensões dos materiais que vão ser utilizados na edificação (blocos, azulejos, aberturas, pisos, etc.).


     Por exemplo, se uma parede vai ser revestida com um azulejo de 30x60 cm com junta de 2mm e a parede tem dimensões proporcionais ao azulejo utilizado, não será necessário cortar pedaços de azulejo para revestir a parede.

Parede modulada para a dimensão do azulejo

     Se este estudo não for feito na fase de projeto, será necessário cortar pedaços de azulejo para complementar as medidas da parede e revestí-la.


Parede não modulada para a dimensão do azulejo

Por que a modulação é importante?

     A modulação á importante porque estes pedaços de azulejo cortados dificilmente serão reaproveitados em outra parede e provavelmente irão para o lixoE isto acontece não só com o azulejo, mas também com tijolos, blocos, pisos de madeira e todos os outros materiais usados na construção de uma edificação.

fonte: google

     Por este motivo, na maioria das cidades brasileiras, a construção civil é um dos setores da economia que gera maior volume de lixo. No entanto, impacto da modulação de projetos não é só ambiental. Para enviar  o lixo da construção civil para aterros (que são especiais para este tipo de material) é necessário pagar o transporte e a disposição deste material, o que pode ter um custo significativo para a construção. Normalmente este custo não é considerado no orçamento da edificação.

Modulação com blocos de concreto

     Quando usamos blocos de concreto estruturais, devemos modular o projeto para evitar a necessidade de cortar blocos para fechar as medidas do projeto.
    Por isso os blocos de concreto são agrupados por famílias. Cada família corresponde a uma dimensão modular, ou seja, ao tamanho do módulo em que a edificação vai ser projetada. Todas as dimensões do projetos devem ser múltiplas da dimensão modular da família de blocos escolhida.
     A figura abaixo mostra a dimensão modular de 3 famílias de blocos, a família 39 (dimensão modular = 20 cm), familia 29 (dimensão modular = 15 cm) e a família 36,5 (dimensão modular = 36,5 cm). Cada família tem algumas peculiaridades, e falaremos sobre isto em um post específico.




     Segue abaixo um exemplo de como fica um projeto modulado para o uso de blocos de concreto:


leia aqui sobre modular paredes de concreto:


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Melhore a sua produtividade com a técnica Pomodoro

 

 A técnica Pomodoro foi desenvolvida por Francesco Cirillo nos anos 1980. Dá disciplina e gás para terminar o que está pendente, aumentando a sua produtividade e bem-estar.

 

Maria Eduarda Silveira

 

 

A produtividade tem sido cada vez mais exigida dentro das empresas. Ao mesmo tempo, as possibilidades de distração aumentam exponencialmente. Além do colega ao lado que te chama para o cafezinho e da caixa postal inundada de e-mails, nossa atenção também é disputada pelas redes sociais e notificações recebidas pelo celular.

Apesar de a questão da produtividade ser antiga, é fato que o tema ganhou importância durante a quarentena. Afinal, dividir a atenção entre as tarefas do trabalho, a família e os afazeres domésticos é desafiador (para dizer o mínimo ;-) ). A falta de organização gera ansiedade e procrastinação. Eu mesma senti dificuldade para me concentrar no início do período de isolamento, mas consegui colocar minha lista de tarefas em dia quando descobri a técnica Pomodoro de gerenciamento de tempo. Os resultados foram tão bons que decidi compartilhar aqui no blog.

A técnica Pomodoro foi desenvolvida por Francesco Cirillo nos anos 1980. Ela consiste em dividir o trabalho em períodos de 25 minutos, separados por breves intervalos. Dá disciplina e gás para terminar o que está pendente, aumentando a sua produtividade e bem-estar.


Como funciona o método Pomodoro

A base do método é o gerenciamento de tempo. Tem o objetivo de aumentar a concentração, melhorar a produtividade, reduzir as interrupções, diminuir a ansiedade e saber quanto tempo você demora em cada atividade.

Divida suas atividades em blocos de 25 minutos, cada um deles representa um pomodoro e deve ser dedicado a uma única tarefa. Trabalhe de maneira concentrada e sem interrupções durante todo o tempo. Caso você termine antes do fim do tempo, é importante permanecer na mesma atividade. Use esse momento para revisar o que foi feito. Quando terminar, faça uma pausa de cinco minutos. Quando forem finalizados quatro blocos de trabalho, a pausa é maior e varia de 15 a 30 minutos.

Nos períodos de trabalho, fique extremamente focado, já nos horários de folga, é o momento de ir ao banheiro, tomar água ou café, conversar com o colega ou fazer qualquer coisa que não seja relacionado com as suas atividades do trabalho.

No começo é possível notar maior dificuldade para se concentrar totalmente. Por isso é importante anotar quando ocorrer alguma distração, para identificar se o problema é interno ou externo. O objetivo é utilizar essa informação para saber o que diminui o seu foco e aos poucos, ver uma evolução.

As interrupções internas podem ser um pensamento que desvirtua o foco da atividade ou a necessidade de responder uma mensagem no WhatsApp. Para evitar essas situações, é interessante deixar o celular no silencioso, desligar o wi-fi, desconectar as redes sociais e o que mais for necessário.

As interrupções externas são ligações, uma pessoa chamando ou novas demandas. É fundamental evitar a desatenção, exceto se houver muita urgência na resolução do caso.

Como aplicar a Técnica Pomodoro

1. Crie uma lista de tarefas do dia

No começo do dia anote todas as tarefas que devem ser executadas. Monte a sua lista como preferir. O importante é compreender sua própria organização no trabalho.

2. Execute as tarefas

Priorize qualquer atividade da sua escolha. Utilize um timer para controlar os 25 minutos do primeiro pomodoro. Você também pode usar algum aplicativo para essa finalidade.

3. Faça as pausas

O término do período de trabalho deve ser anotado com um “X” ao lado da atividade. Em seguida faça uma pausa de 5 minutos. Mesmo que a tarefa não esteja finalizada, faça a pausa e conclua o item no próximo período de trabalho. Uma regra importante é que um pomodoro nunca deve ter mais que 25 minutos. E caso algum período seja indevidamente interrompido, anule-o.

4. Anote as interrupções

As paradas internas e externas devem ser anotadas e o que as ocasionou precisa ser especificado. Por exemplo: se pensou em checar suas redes sociais ou pedir uma pizza, escreva exatamente isso.

5. Aprenda com os resultados

A adoção da Técnica Pomodoro, durante algumas semanas, permitirá entender melhor seu comportamento no trabalho. Você saberá se o que mais tira a sua atenção e quanto tempo leva para executar cada atividade. Com esse conhecimento, você passa a ter uma atuação mais focada para as suas demandas do trabalho.

O que percebi na prática foi que, além da produtividade e da disciplina, essa técnica proporciona uma sensação de bem-estar enorme por nos fazer concluir aquelas tarefas que não gostamos de fazer e muitas vezes procrastinamos. Meu ânimo aumenta muito após terminar dois blocos. Sinto mais vontade de produzir e finalizar as outras tarefas.

https://www.huffpostbrasil.com/entry/tecnica-pomodoro_br_5f24981ac5b656e9b09b985c

 

 

 

 


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O Engenheiro deve utilizar o Excel?

O conhecimento da teoria de estruturas é a base de todo um dimensionamento estrutural.


O uso de programas visam a auxiliar nesta aprendizagem da teoria das estruturas e os programas que temos não são ferramentas ruins desde que sejam utilizados de uma maneira correta. Temos logo aqui o primeiro motivo para não utilizar só um programa (dizíamos no meu tempo de faculdade que eram caixa preta).


Veja então aqui diversos motivos para sempre verificar os relatórios e desenhos gerados por estes programas:


- É muito fácil fazer uma coisa errada nos programas por não fazer de maneira correta.


Temos o exemplo de um calculista que não apertou o botão de habilitar o peso próprio em um prédio e este prédio vir a ruina.


- É muito fácil também pular um lançamento de um carregamento no programa, “esquecendo” de fazer.


 -Mesmo utilizando um programa vários anos de vez em quando se descobre um “algo” que não sabíamos.


- Com a ocorrência de um fato indesejado um ou mais problemas que estão em um programa podem aparecer porque não sabia-se de sua existência.


Todas estas coisas podem acontecer isoladas ou mesmo juntas.


Agora podemos entender que a visualização e o lançamento de cargas (e mesmo de seções) não é o ponto forte dos programas, está assim muito prejudicado o processo de se descobrir um erro em uma obra dimensionada.


Conhecer, compreender e aplicar um determinado conteúdo são ações independentes no processo de aprender a utilizar um determinado programa e estas ações devem ser efetivadas ao mesmo tempo para que o resultado de uma estrutura econômica e correta ocorra eficazmente.


O uso de planilhas onde tudo é visualizado passa então a ser uma importante proposta de ferramenta para o cálculo no dimensionamento das estruturas, por esta poder atingir uma melhor compreensão da aplicação de todo o processo do dimensionamento estrutural. Logo se utilizando juntos os programas e as planilhas se obtido resultados satisfatórios de dimensionamento além de elevar ao engenheiro uma base melhor do conhecimento da teoria das estruturas.


As planilhas Excel apresentam uma interatividade direta e imediata com o usuário. Ao se modificar uma informação da entrada de dados, todas as demais informações da planilha são atualizadas imediatamente e pode-se verificar a influência dessa modificação no problema em estudo. Os programas tem uma agilidade de se efetuar diversos cálculos e com diversas hipóteses de carregamento em questão de minutos ou mesmo segundos.


Os programas computacionais e as planilhas de cálculo são as ferramentas utilizadas no dia a dia de um engenheiro estrutural, reduzindo a margem de erros a praticamente zero e com uma significativa redução do tempo gasto em operações sucessivas de conferencia.


O conhecimento passa a ser significativo com a utilização de planilhas de cálculo na aplicação de um dimensionamento estrutural, com bons visuais em conjunto com uma clara definição de entradas dos dados, com os cálculos e com as saídas.


As etapas para termos um bom critério de organização são as seguintes:


Primeiro: todos os dados de entrada referentes ao problema

Segundo: a inserção das fórmulas e condicionais

Terceiro: os resultados da planilha


Em todas esta etapas é requerido que se coloquem as unidades de medida o que é imprescindível no processo de verificação no final do cálculo, onde os resultados são comparados os valores de mesma grandeza.


Alterar os dados do problema inicial e perceber a diferença de resultados tornam o Excel ainda mais uma ferramenta prática e funcional para uma dimensionamento estrutural, os gráficos colaboram para visualizar discrepâncias de dimensionamento.


Por esses motivos um Engenheiro deve utilizar o Excel.

Divulgo o curso do Excel Descomplicado, o próprio nome diz tudo, um engenheiro deve ser antes de tudo DESCOMPLICADO.

 

E se quiser DESCOBRIR o que dá para se fazer com o EXCEL assine aqui e aumente e renove a sua base de conhecimento do Excel:

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Construção de Calçadas - Guia

Como construir uma calçada? O que é uma calçada ideal? Que elementos a compõem? Quais as suas medidas?

A calçada ideal é aquela que garante o caminhar livre, seguro e confortável de todos os cidadãos. Nas publicações relacionadas abaixo, é possível aprender todos os requisitos necessários para planejar, projetar e executar calçadas urbanas, respeitando aspectos como a acessibilidade, medidas apropriadas, segurança, entre outros.

Este manual auxilia a planejar soluções que funcionem sob as diferentes condições encontradas nas cidades, como acessos aos imóveis, rampas, colocação de mobiliário urbano, entre outras.

Com medidas, símbolos, cores e justificativas, o objetivo deste Guia é apresentar o Desenho Universal para a acessibilidade plena de pessoas com mobilidade reduzida, uma ferramenta a mais para viabilizar o direito universal das pessoas transitarem livremente em todo e qualquer espaço público ou privado.

Este manual, elaborado por diversas instituições do Estado de Goiás, trata de questões como Ocupação e Uso, Pisos permitidos e não permitidos, Mobiliário Urbano, Drenagem Urbana, Arborização e Legislação, assuntos fundamentais em relação à construção e utilização de calçadas.

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Manual do Pavimento Intertravado

O pavimento intertravado é composto por peças de concreto, assentadas sobre camada de areia e travadas entre si por contenção lateral. O intertravamento é fundamental para o desempenho e a durabilidade do pavimento, e é um dos aspectos tratados neste manual, que explica como proceder para conseguir o máximo desempenho e funcionalidade deste tipo de piso.

Além disso, o Manual de Pavimento Intertravado traz informações sobre uso; aspectos construtivos; tipos, formatos e cores mais utilizados; informações técnicas e muito mais.

A tecnologia é antiga e já muito consolidada, sendo recomendada para diversos tipos de uso nas cidades. Os pavimentos intertravados têm sua origem nos pavimentos revestidos com pedras, executados na Mesopotâmia há quase 5.000 anos a.C. e muito utilizados pelos romanos desde 2.000 a.C. Após a Segunda Guerra Mundial, os blocos passaram a ser produzidos em fábricas maiores e com grande produção na Alemanha, tomando grande impulso na década de 70, quando chegaram ao Brasil.

De Soluções para as Cidades

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Alvenaria de solo-cimento


Uso é conhecido há dezenas de anos no país, mas só agora ganha divulgação
graças a centros de pesquisa e acesso a máquinas de produção manual de tijolos.



Apesar de ter custo relativamente mais elevado, o uso do solo-cimento em blocos intertravados não emprega fôrmas, facilita a passagem das instalações e tem execução mais rápida que em paredes monolíticas do mesmo material

Sistemas de construção de solo-cimento podem minimizar danos ambientais, baratear e dar mais agilidade às obras. A técnica é o resultado da mistura homogênea de solo, cimento e água em proporções previamente determinadas, depois compactada na forma de tijolos, blocos ou paredes monolíticas. Desde que bem executado, o componente apresenta boa durabilidade e resistência à compressão.

Empregado no Brasil inicialmente na confecção de bases e sub-bases de pavimentos de estradas, o solo-cimento começou a ser empregado em construções em 1948, quando residências feitas com paredes monolíticas foram construídas na Fazenda Inglesa, em Petrópolis (RJ). Um ano depois, foi construído o famoso Hospital Adriano Jorge, do Serviço Nacional de Tuberculose, em Manaus, edifício com 10.800 m² ainda em funcionamento e em bom estado de conservação.

No entanto, o solo-cimento só foi amplamente aplicado em moradias por volta de 1978, quando o antigo BNH aprovou a técnica para construções de habitações populares. "Na época, estudos feitos pelo IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo) e pelo Ceped (Centro de Pesquisas e Desenvolvimento) comprovaram que, além do bom desempenho termoacústico, o solo-cimento aplicado em construções levava a uma redução de custos de 20% a 40%, se comparado com a alvenaria tradicional de tijolos de barro ou cerâmicos", diz Fernando Teixeira, consultor na área de solo-cimento.

O engenheiro explica que, naquele momento, predominavam as construções com paredes monolíticas. "Recentemente, processos construtivos que envolvem o uso de blocos modulares com encaixe intertravado estão tendo muita aceitação", explica Teixeira. Apesar de mais cara do que a parede monolítica, a alvenaria de blocos apresenta vantagens como dispensar o emprego de fôrmas, acelerar a construção e facilitar a passagem das instalações hidráulica e elétrica.

Sistemas monolíticos x modulares

Para o engenheiro Francisco Casanova, professor do programa de engenharia civil da Coppe (Coordenadoria de Programas de Pós-Graduação da UFRJ), o tijolo e a parede monolítica de solo-cimento são "cartas fora do baralho". "Um dos grandes problemas da alvenaria de tijolos monolíticos de solo estabilizado sempre foi a interação com a argamassa de assentamento", afirma Casanova. Para o engenheiro, as diferenças entre as propriedades físicas de ambos os materiais, como o módulo de elasticidade e coeficientes de dilatação, acabam por levar à falência de um deles.


A alvenaria feita com blocos modulares, sim, não só resolve esse problema de interação como oferece algumas vantagens. Dispensa o revestimento, argamassa de assentamento, além de não necessitar de queima de madeira ou óleo combustível para sua produção, o que barateia o processo construtivo. Assim como a parede monolítica, os blocos de solo-cimento são fabricados, normalmente, com o próprio solo do local, o que reduz custos com relação à matéria-prima de construção e o seu transporte.

A desvantagem do sistema modular, segundo Neidyr Cury Neto, engenheiro especializado em fundações e geotecnia, é a dependência com relação às prensas manuais e hidráulicas, cujo preço varia de R$ 5 a R$ 40 mil. "Além do custo da prensa, deve-se avaliar os gastos com a sua manutenção", explica Cury Neto. O engenheiro defende o emprego das paredes monolíticas na construção de moradias populares por meio de cooperativas de trabalho. "Com as paredes monolíticas, há um melhor aproveitamento da mão-de-obra não-especializada do local, além da redução de custos", explica.

Para a construção de paredes monolíticas usam-se guias, fôrmas e soquetes para a compactação da mistura. As guias devem respeitar o alinhamento e o prumo. Depois de presas com parafusos adequados, as fôrmas, normalmente de madeira, são preenchidas por camadas de solo-cimento, que devem ser compactadas até formar uma mistura coesa e homogênea.

À medida que se constrói a parede, as fôrmas vão passando de uma altura a outra sem esperar a secagem da etapa anterior. "Dentre os sistemas ensaiados pelo Ceped, o que apresentou melhores resultados consistia em fixar previamente, no solo, guias para o deslizamento das fôrmas, que subiam de acordo com o enchimento do muro", explica Cury Neto.

Em comparação com outros tipos de blocos de alvenaria, como tijolos e blocos cerâmicos, o solo-cimento proporcionava uma economia entre 20 e 40% no auge de sua utilização, no final dos anos 70
O solo-cimento emprega solo encontrado na região da edificação. Mas a escolha do material mais adequado é difícil, pois não pode conter substâncias que prejudiquem o desempenho do sistema, como cloretos e sulfatos

Escolha do solo


Independentemente do sistema adotado devem ser tomados cuidados que vão desde a seleção do solo adequado até a correta execução das fundações e da alvenaria. "O que parece ser um processo simples, de fácil execução, requer a aplicação de um protocolo técnico que envolve fatores como a escolha do solo, a dosagem dos teores dos ligantes hidráulicos e o correto ajuste de parâmetros de estado e colocação relativos ao solo e à mistura deste com o estabilizante", diz o engenheiro Francisco Casanova. Segundo ele, o nível de detalhamento de projeto deve ser o maior possível. "Tudo aquilo que as normas exigem para a alvenaria estrutural de blocos de concreto, armada ou não-armada, vale para o solo estabilizado com o cimento", afirma.


O engenheiro e professor da Poli-USP Alex Abiko, que durante 13 anos foi pesquisador da tecnologia no IPT, acredita que a durabilidade dos sistemas construtivos com solo-cimento depende de rigorosas análises de laboratório que avaliem a retração do composto e a expansibilidade do solo usadas na mistura. "O fato de algumas argilas expandirem muito dentro do conjunto pode aumentar o volume do material de forma a ocasionar trincas", diz.

Em princípio, o solo de qualquer jazida pode ser utilizado para a confecção de paredes monolíticas, blocos e tijolos de solo-cimento. Os mais indicados, no entanto, são aqueles que possuem de 50% a 70% de teor de areia no composto. "O solo com a granulometria ideal para a mistura deve ser predominantemente arenoso, com argila em menor percentagem para que haja coesão entre os grãos", diz Aurinilce Nascimento, da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland). A engenheira explica que na medida em que aumenta o teor de argila do solo, aumenta a necessidade de consumo do cimento para sua estabilização, que deve representar de 5% a 10% em massa em relação ao solo.

"A correção de um solo muito argiloso pode ser feita com a adição de areia pura ou de solo arenoso", diz Cury Neto. Tal procedimento, segundo ele, pode baratear o processo por reduzir a quantidade de cimento necessária para conferir estabilidade e resistência ao material. Neto explica que as camadas superficiais do solo, com profundidades que variam normalmente de 10 a 60 cm, em que há o predomínio de matéria orgânica, não podem ser adicionadas à mistura. "A acidez da matéria orgânica no solo retarda as reações de hidratação do cimento, comprometendo a resistência à compressão do solo-cimento", afirma.


Apesar de ter custo reduzido, o que favoreceria a construção de habitações de interesse social,
os blocos de solo-cimento ganham espaço no mercado de médio e alto padrão
Método de dosagem alternativo

Uma vez colhidas amostras qualitativas do solo, essas deverão ser encaminhadas para um laboratório de mecânica dos solos, que determinará a proporção de argila, areia e silte existentes. Depois da análise, é feita a dosagem para solo-cimento, procedimento que determinará a quantidade de água, cimento e solo para estabilizar a mistura. "Por demorarem 40 dias para serem concluídos, os procedimentos de análise e dosagem feitos por laboratórios são um dos fatores que desestimulam o uso em construções", diz Casanova.


Em conjunto com seus alunos de mestrado e doutorado, Casanova desenvolveu uma metodologia baseada em ensaios simples e expeditos, que dispensam a atuação do laboratório, podendo ser aplicada diretamente na jazida ou canteiro de obras. "A metodologia, além de baratear o processo, dura apenas cinco dias", explica.

Uma vez determinada a dosagem, o solo que será utilizado na mistura deverá ser peneirado, destorroado e estocado, de preferência em local coberto. Após essa etapa, a matéria-prima é misturada com o cimento e a água, atividade que pode ser realizada manualmente, ou por um misturador mecânico, de acordo com a capacidade de produção da prensa.

Por produzirem maior quantidade de peças do que as manuais, as prensas hidráulicas requerem equipamentos mecanizados para a produção da mistura e alimentação dos silos. Fernando Teixeira explica que com a produção diária de até 3,5 mil blocos, a mistura do composto e sua condução até a prensa é feita manualmente. "Acima disso, torna-se necessário o emprego de um misturador mecânico e de uma correia transportadora para abastecer a prensa", explica. Para a produção de paredes monolíticas, os procedimentos, em geral, são feitos manualmente.

Após a inserção da mistura fresca dentro dos moldes de prensas hidráulicas ou manuais, ocorre a prensagem dos blocos ou tijolos, que devem ser estocados, de preferência em local coberto. Para cura, as peças devem ser molhadas três vezes ao dia, durante um período mínimo de sete dias, para que a mistura prensada endureça e adquira a resistência desejada. De acordo com as normas da ABNT, só depois de 14 dias é que os tijolos ou blocos poderão ser aplicados em construção. Em locais descobertos, o composto deverá ser molhado mais do que três vezes ao dia, de acordo com as condições climáticas.

Manuais ou hidráulicas, as prensas utilizadas para a fabricação dos tijolos contam com moldes que podem configurar diferentes modelos de blocos, classificados pelo tipo de encaixe: encaixe tronco-cônico, encaixe quadrado bisotado/não bisotado ? ou com vértices arredondados ? , e o encaixe trilha.

As paredes monolíticas requerem um processo de cura igual ao de alvenaria dos blocos. Segundo Aurinilce, sua espessura varia de 8 a 12 cm, de acordo com a altura da parede. Como manutenção das paredes monolíticas e de blocos de solo-cimento, a engenheira recomenda a impermeabilização por meio da aplicação de um verniz específico para o material.

Fundações rasas como o baldrame e, principalmente, a do tipo radier, são apropriadas para as construções de solo-cimento. Por se adaptar a qualquer tipo de solo, garantir uma melhor uniformização do terreno e evitar problemas como recalques diferenciais, a fundação do tipo radier é, apesar de mais cara, mais indicada do que a sapata corrida. Além do radier, recomenda-se a execução de uma base de argamassa impermeabilizada que acompanhe o traçado das paredes e sirva como área de apoio aos tijolos.

Normas

As normas técnicas da ABNT, que determinam características como forma, dimensões, resistência à compressão e à absorção de água de blocos e tijolos de solo-cimento, desconsideram a aplicação das peças em alvenarias estruturais. Apesar disso, há um consenso entre os profissionais da área sobre a possibilidade de execução de paredes estruturais feitas de blocos de solo-cimento. "Nesse caso, deve-se aumentar a resistência dos blocos por meio de uma adição maior de cimento à mistura", diz Fernando Teixeira. O engenheiro explica que, além disso, os buracos dos blocos devem ser armados e preenchidos de concreto, de acordo com as orientações de um calculista que, nesse caso, também poderá determinar o diâmetro dos furos de grauteamento.


Uma alvenaria feita com blocos de solo-cimento, de acordo com a resistência à compressão determinada pela ABNT para as peças (2 MPa), suporta o peso de elementos como lajes moldadas ou pré-moldadas e coberturas convencionais, como a de telha cerâmica, por exemplo. O mesmo se aplica às paredes monolíticas. "Com relação aos blocos, devem ser tomados pequenos cuidados de segurança, como fazer amarrações, armar e preencher os furos dos blocos das extremidades com concreto", explica Teixeira.

Segundo o engenheiro, uma alvenaria de solo-cimento, desde que associada a uma estrutura de concreto, pode atingir um número "indefinido" de pavimentos. "Sem isso, o máximo que ela consegue atingir são três pavimentos", explica.

As construções requerem, sobre portas e janelas, a execução de vergas de bloco do tipo canaleta, que deverão ser preenchidas com concreto. "Para isso, os furos das duas fiadas, imediatamente abaixo e acima, deverão ser obturados e grauteados", explica Casanova. A presença da viga conformada pelo bloco do tipo canaleta também é necessária, segundo Fernando Teixeira, entre a parede e a cobertura da construção. "Essa pequena viga armada permitirá uma melhor distribuição da carga do telhado sobre as paredes", afirma.

Apesar de dispensarem argamassa de assentamento, sistemas que fazem uso de blocos modulares e encaixáveis requerem vedação de juntas por meio de aplicação de cola à base de PVC. "Blocos de solo-cimento são mais ecológicos do que tijolos cerâmicos ou de barro cozido por dispensarem a queima de madeira ou óleo combustível", explica Casanova.

Segundo o engenheiro, para a fabricação de mil tijolos cerâmicos de 20 cm x 20 cm x 10 cm, é necessária a queima de cinco árvores de porte médio ou 120 kg de óleo combustível. "É uma mera questão de tempo para que o sistema construtivo se imponha naturalmente", finaliza.

Questão de tempo

Francisco José Casanova,
professor da Coordenadoria de Programas e Pós-Graduação da UFRJ



O solo-cimento pode ser uma alternativa para o problema do déficit habitacional?
Pode, mas está acontecendo o contrário. São as classes altas que estão construindo com solo-estabilizado. Há uma série de razões para isso: a falta de planejamento, a política, o preconceito das pessoas simples, que associam o solo à pobreza, o desconhecimento técnico e os erros do passado. Além disso, as cimenteiras, sem exceção, são contra.

Qual a maior dificuldade para o uso do solo-cimento?
Ao contrário do concreto, cujos materiais que o compõe (areia e brita) são facilmente obtidos com a pureza e os atributos físicos e químicos requeridos, o solo é altamente variável. A presença de substâncias deletérias para o processo de cimentação, como o húmus, cloretos e sulfatos inviabilizam a aplicação do solo. Em qualquer jazida, essas variações ocorrem tanto no sentido horizontal como vertical. A solução desses problemas é dispendiosa por requerer pessoal qualificado e constantes análises de material. Por isso, grandes empresas da construção desistiram de industrializar o solo-cimento e o solo-cal.

Quais empresas?
Não vou citar nomes, mas a dificuldade na obtenção de jazidas de solo "homogêneas", aliada ao rigoroso e caro controle da qualidade do solo, levou produtoras de elementos construtivos e grandes empreiteiras de São Paulo a desistirem da idéia. Não conseguiram fabricar tijolos ou blocos com propriedades que apresentassem o coeficiente de variação exigido pelas normas técnicas. Além disso, o solo estabilizado, quando fora das especificações técnicas, apresenta as patologias do concreto e mais algumas outras num tempo muito mais curto.

Mesmo com os problemas, o senhor acredita no futuro dessa tecnologia?
Acredito, porque todos desejam construir mais rápido e barato. Há também uma "pressão ecológica" gerada pelo agravamento do efeito estufa e do desmatamento. Isso aliado ao custo dos resíduos minerais e industriais faz com que seja apenas uma questão de tempo para o uso desses sistemas modulares. Cedo ou tarde, órgãos como a CEF, o sistema bancário de um modo geral, a ABCP e os grandes empreiteiros se renderão a essa tecnologia.

Veja passo a passo a construção de uma casa a 40km de Friburgo (RJ)
Foto 1 - Após a colocação do gabarito metálico e antes da concretagem do radier é feita a locação da ferragem vertical (vergalhões de 8 mm), que deve ficar engastada na fundação. Antes da concretagem, verifica-se também a locação das tubulações de água e esgoto

Foto 2 - A concretagem do radier deve ser seguida da marcação da "dama", base de argamassa impermeabilizada que acompanha o traçado das paredes. Para sua marcação, deve ser considerado que 1 m corresponde a 1,005 m na marcação de eixo a eixo

Foto 3 - Sobre a "dama" já endurecida é assentada a 1a fiada de tijolos. Para isso, é utilizada a argamassa feita com a própria mistura de solo-cimento aditivada de cal ou outro produto químico que ajude a reter água e minore a retração. As duas primeiras fiadas devem ser rigorosamente niveladas e alinhadas

Foto 4 - Os tijolos são encaixados uns sobre os outros em juntas desencontradas. A cada 0,50 m o prumo e o nível devem ser conferidos. Os furos designados no projeto devem ser grauteados. O encontro de paredes deve ser solidarizado com grampos e grapas. As instalações ficam embutidas nos furos dos tijolos e acompanham a execução da alvenaria

Foto 5 - Após a colocação dos caixonetes das portas e das janelas, são feitas vergas e contravergas com tijolo de solo-cimento do tipo canaleta. Para isso, os furos de duas fiadas imediatamente abaixo são obturados com um copinho de plástico e grauteados. Dois vergalhões horizontais são dispostos em paralelo no interior da canaleta que é então grauteada.

Foto 6 - Após o término da alvenaria é executada a cobertura. A casa já está pronta.
Patologias

Trincas originadas pela expansão e contração dos tijolos de solo-cimento que foram fabricados ou
curados em desacordo com os procedimentos adequados.
Patologia comum em construções de solo-cimento originada pela má utilização da tecnologia.
Lote fora das especificações. Peças com trincas originadas por expansão/contração e ruptura por esmagamento

As trincas verticais podem ter sido originadas pelas seguintes causas: tijolos com diferentes espessuras, incompatibilidade com o graute ou recalque diferencial da fundação

Hotel-residência
Projetado pelo arquiteto Silvio Luiz Tamura Jono, a construção, de 500 m², localizada em Campinas (SP), foi executada com alvenaria de blocos de encaixe intertravado de solo-cimento. "Optei por sistemas construtivos que conferissem rapidez à obra", explica Jono, que associou a tecnologia do solo-cimento à cobertura de telhas cerâmicas com estrutura metálica e lajes treliçadas e protendidas de concreto. Na construção, com dois andares, os blocos de solo-cimento foram empregados de duas maneiras: como alvenaria grauteada autoportante e como vedação, associados a uma estrututura de concreto.

"O principal desafio da obra foi o projeto executivo da alvenaria, ou seja, determinar os grautes de modo que estes não afetassem a passagem da tubulação de esgoto e das instalações elétricas e hidráulicas", explica Tamura, que especificou a aplicação de verniz à base de silicone na parte externa da alvenaria aparente como impermeabilização.

No interior da construção, as paredes foram rebocadas com gesso e revestidas com azulejos nas áreas molháveis. Para o preenchimento dos furos dos blocos, foi utilizado concreto misturado manualmente. "O preenchimento dos furos foi feito a cada 0,5 m, para evitar a formação de bolhas de ar nas colunas", explica o arquiteto.

O projeto fez uso de blocos de solo-cimento do tipo canaleta para a configuração das vergas e contravergas, preenchidas com concreto e armadas com barras de ferro 3/16? CA 50. Os grautes, por sua vez, foram armados com barras de ferro 3/8? CA 50. Para corrigir as pequenas irregularidades em altura durante o assentamento dos blocos foi aplicada, entre as fiadas, uma mistura de cola branca com a terra da própria jazida do tijolo. Sob as paredes, foi executada uma sapata corrida com 50 cm de largura x 30 cm de altura.


O uso de alvenaria de blocos de encaixe intertravado foi associado ao
sistema de lajes treliçadas e protendidas de concreto

Para a construção, os blocos de solo-cimento foram empregados de duas maneiras:
como alvenaria grauteada autoportante e como vedação, associados a uma estrututura de concreto

Como produzir tijolos de solo-cimento
PERMAQ
A prensa manual Permaq MTS-010 pode produzir até 2 mil blocos ou tijolos por dia, duas peças por ciclo. Pode produzir tanto tijolos maciços quanto modulares, basta a troca do ferramental da máquina.
MO 55431

MAN
Com funcionamento mecânico e alimentação automática de fôrmas, a prensa P6, da Man, produz de 800 a 1.200 peças/h, com precisão de 0,3 mm. Funciona sozinha, sem auxílio de operador e produz tijolos com dimensões variadas.
MO 55437

GUTWARD
A Gutward produz prensas manuais e hidráulicas para tijolos de solo-cimento, com silo alimentador e carrinho espalhador. A empresa também produz peneira vibratória e destorroadores elétricos para preparação da terra.
MO 55432

ECO-MÁQUINAS
Produzida para a construção de residências populares pelo MNLM (Movimento Nacional de Luta pela Moradia), essa prensa hidráulica sobre duas rodas pode ser puxada por qualquer veículo de pequeno porte. Tem capacidade de compactação de até 24 t por prensagem e pode produzir 3.500 tijolos/dia (dois por operação).
MO 40555

ANDRADE GUTIERREZ
Criado pelo engenheiro João de Assis, professor da PUC-MG, e desenvolvido pelo engenheiro Francisco Chagas, o Tijolito é o principal componente do Sistema Andrade Gutierrez de Construção Industrializada. Prensado automaticamente por máquina hidráulica, o Tijolito tem 110 mm x 100 mm x 220 mm e é encaixável.
Os modelos usados para instalações elétricas e hidráulicas, arremate de vãos e para a configuração de vergas e vigas são obtidos por corte da peça-padrão.
MO 55433

SAHARA
As prensas manuais da Sahara produzem tijolos maciços para assentamento com argamassa e blocos modulares e vazados de encaixe de solo-cimento, nas dimensões 10 cm x 20 cm, 12,5 cm x 25 e 15 cm x 30 cm. Conforme o equipamento, a produção varia de 100 a 300 peças/h. Para a fabricação são necessários apenas três operadores: um para o abastecimento, outro para a operação da prensa e um terceiro para preparar a mistura.
MO 40556
Texto original de Valentina Fiquerola
Téchne 85 - abril de 2004
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