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Os Dez Mandamentos do Engenheiro de Concreto Protendido

Resultado de imagem para 10 mandamentos

Esta seção é baseada em texto elaborado pelo Engenheiro Antonio Carlos Reis Laranjeiras, Professor Emérito da Universidade Federal da Bahia, que comenta a reedição da primeira edição (1955) do livro do Prof. Fritz Leonhardt, "Spannbeton fuer die Praxis", a maior obra já escrita sobre o Concreto Protendido e suas mais diversas aplicações. Nessa edição, Leonhardt introduziu um sábio e desde então famoso decálogo dirigido aos engenheiros (de estruturas) de concreto protendido.

Segundo Laranjeiras, apesar de publicados pela primeira vez há mais de 50 anos, os conselhos de Leonhardt permanecem atuais, merecendo dos que projetam e constroem obras de concreto  protendido, não apenas uma simples leitura, mas sim atenta análise e nunca demais renovadas reflexões. Segue o texto traduzido por Laranjeiras:

Ao projetar:


1º - Protender significa comprimir o concreto. A compressão estabelece-se apenas onde o encurtamento é possível. Cuide para que sua estrutura possa encurtar se na direção da protensão.


2º - Em cada mudança de direção do cabo de protensão, surgem forças internas radiais ao aplicar a protensão. Mudanças de direção do eixo das peças geram, por sua vez, forças internas de desvio. Pense nisso ao proceder a análise e o dimensionamento.

3º - As altas tensões admissíveis à compressão do concreto não devem ser incondicionalmente utilizadas! Escolha a seção transversal de concreto adequada a acomodar os cabos de protensão, de modo a permitir sua boa concretagem, do contrário não se consegue na obra executar o concreto de consistência seca a ser vibrado, necessário ao concreto protendido.

4º - Evite tensões de tração sob peso próprio e desconfie da resistência à tração do concreto.

5º - Disponha armadura passiva de preferência na direção transversal à da protensão e especialmente nas regiões de introdução das forças de protensão.

Ao construir:

6º - O aço de protensão é mais resistente do que o comum e sensível à corrosão, mossas, dobras e aquecimento. Manipule-o com cuidado. Assente os cabos de protensão com exatidão, impermeáveis e não deslocáveis, para não ser penalizado pelo atrito.

7º - Planeje seu programa de concretagem de modo que todo o concreto possa ser bem vibrado, e que as deformações do escoramento não provoquem fissuras no concreto ainda jovem. Execute a concretagem com o maior cuidado, senão as falhas de concretagem se vingarão por ocasião da protensão.

8º - Teste a mobilidade da estrutura ao encurtamento na direção da protensão, antes de sua aplicação.

9º - Aplique protensão prematuramente em peças longas, mas apenas parcialmente, de modo a obter moderadas tensões de compressão, capazes de evitar fissuras de retração e temperatura. Só aplique a força total de protensão quando o concreto apresentar resistência suficiente. As solicitações mais desfavoráveis no concreto têm lugar, geralmente, por ocasião da protensão. Execute a protensão sob controle contínuo dos alongamentos e da força aplicada. Preencha cuidadosamente o protocolo de protensão!

10º - Só aplique a protensão após controle de sua exequibilidade e sob estrita observância das Normas de Procedimento.
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Planilha para capacidade de carga em fundação por estacas


Esta é uma SUPER planilha em Excel para calcular a previsão da capacidade de carga em estacas de fundação.
Comprovado o cálculo por diversos engenheiros, comprove também e comente nos comentários!!

Pode baixar aqui:
 http://minhateca.com.br/clubedoconcreto/Capacidade+Carga+Estacas,24282961.xls

ou 

Baixe pelo Ebah:
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAhackAK/livre-planilha-calculo-capacidade-carga-estacas

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Empacotamento com software da Elkem -EMMA Revisado

Com Link do Ebah para ser baixado

EMMA é um programa para a avaliação de partícula-embalagem, incluindo a produção de concreto auto-adensavel. 

Elkem é uma das empresas mais importantes do mundo para a produção favorável ao meio ambiente dos materiais. Seus produtos principais são o silício grau solar, silício, ligas especiais para a indústria de fundição, carbono e microssílica.



Controle de tamanho de partícula de Distribuição - PSD - é uma chave importante no desenvolvimento de materiais à base de partículas avançados, tais como concreto refratário, concreto e argamassas.

Elkem Materials desenvolveu um pacote de software que lhe dá o poder de concepção de materiais de forma otimizada-embalados. Juntamente com extensos testes de laboratório e de documentação, Emma ( E lkem M ateriais M ixture A nalyzer) fornece a base para o projeto precisa, por exemplo, de vibra-Mesas e concretos auto-corrente, para a auto-consolidar concreto (CEC), e para ultra concreto de alta resistência (UHSC). 

EMMA utiliza o modelo Andreassen e Andreassen modificado de partícula-embalagem e calcula a distribuição de tamanho de partícula do compósito.





NOVO LINK http://www.ebah.com.br/content/ABAAAhaasAI/emma-elkem

baixe aqui:http://minhateca.com.br/clubedoconcreto/emma+elkem,674040748.rar(archive)

Link da Elkem https://www.elkem.com/

Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra

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Painéis de concreto perfurados - IVANKA


Perforated panels by IVANKA | Facade cladding

Painéis perfurados por IVANKA


CONCEITO
Os PAINÉIS IVANKA são produzidos com um processo de fabricação bem desenvolvido que combina tecnologias inteligentes com o toque final das mãos humanas. Este material especial é feito de um concreto IVANKA reforçado com fibra de vidro de alto desempenho usando uma fórmula especial. 

É duradouro, à prova de fogo e corrosão. Devido à sua longa vida útil, baixa necessidade de manutenção e alta segurança contra incêndios, ela pode ser usada igualmente para fachadas ventiladas, sistemas de revestimento externo, superfícies decorativas externas ou internas. 

Embora preservando a originalidade e o caráter natural, os PAINÉIS IVANKA reinterpretam a robustez arquetípica que é exclusiva do concreto em um produto de alta qualidade com 2 cm de espessura e uma estética de superfície totalmente nova.
PAINÉIS IVANKA são excelentes alternativas para granito, mármore, concreto pré-moldado tradicional, pedra e terracota. 
Painéis perfurados por IVANKAPainéis perfurados por IVANKA

MATERIAL 
Nossa marca IVANKA Concreto de Alto Desempenho (I-HPC) reforçada com fibra de alta densidade, superfície protegida para resistência à água e manchas. O concreto produzido pela IVANKA é um material extremamente durável e resistente, adequado para uso interno e externo, doméstico e público. 

O concreto é um material respiratório com todas as suas superfícies inomogêneas e aparências nebulosas, e nós o amamos como tal. Sendo um material higroscópico, a umidade é absorvida e liberada do concreto à medida que a umidade do ambiente muda. A eflorescência é uma especialidade de todos os materiais ligados por cimento e é uma característica natural e totalmente inofensiva do concreto.

O envelhecimento do concreto é uma característica natural e esteticamente agradável que influencia sua aparência de maneira graciosa.

Room Acoustics by Bruag | Wall panelsRoom Acoustics by Bruag | Wall panels

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Passo a passo bancada de concreto com vidro (REVISADO)

Texto revisado, atendendo a pedidos!!! 115.000 visualizações

Com a nossa pouca oferta de vidro reciclado, fizemos uma visita ao pessoal simpático na cervejaria Schmohz que foram muitos gentis para doar cinco barris de garrafas de cerveja que os clientes tinham retornado para depósito. Michigan tem um depósito de garrafas da Schmohz que é uma micro-cervejaria. Esta cervejaria não é econômica para eles reutilizarem as garrafas retornadas e fazerem lavagem, eles normalmente enviam para uma instalação de resíduos. De lá, eles podem ser reciclados, mas geralmente são colocados em um aterro, porque o preço de sucata de vidro  é muito baixo nos dias de hoje. Pat e Liz começaram a lavá-los e remover os rótulos, o que era um grande trabalho! Então nós fizemos através de um triturador de vidro .
 

Com o sucesso de nossa primeira bancada , passamos para fazer uma bancada maior para o banheiro. Esta bancada é um pouco maior e com forma muito semelhante a primeira, mas decidimos usar uma técnica diferente.

Misturamos o concreto contendo cerca de 65% de vidro transparente, 30% de vidro verde (principalmente com garrafas de vinho) e 5% de vidro marrom. Esta camada irá tornar a superfície visível que vai ser principalmente branco / claro, com uma boa quantidade de tons mistos de verde e apenas um pouco de marrom e âmbar. A segunda camada, que não será visível, será todo o vidro marrom porque  agora nós temos muitos  deste tipo.

Com menos concreto feito de cada vez, foi mais fácil misturar em comparação com a primeira bancada que fizemos, nesta ocasião fizemos  tudo de uma só vez (um traço único).
 
Depois que foi misturado, Jay espalhou a primeira camada no molde para enchê-la aproximadamente até a metade da espessura. Misturamos este lote  bem mais fluido do que da última vez, na esperança de que deixasse menos bolhas de ar no fundo (que quando desmoldar se tornará a face de cima).
 
Também tentamos uma nova técnica com o vibrador de concreto, com um bloco de madeira anexado nele para que o concreto adensasse melhor. Funcionou muito bem e soltou muito o ar aprisionado.
 
Desta vez, decidimos colocar uma malha de aço reforçando a bancada. A primeira bancada funcionou bem sem esta malha de aço, mas colocando a malha porque fica mais seguro não se ter rachaduras. Colocamos a malha em cima da primeira camada de concreto. A borda é preenchida com a mesma mistura de concreto que a primeira camada.
 
Uma vez que a malha estava no lugar, eu misturei o segundo lote de concreto contendo todo o vidro marrom. Uma vez que estava tudo no lugar, nós cobrimos o molde com plástico para fazer a cura do concreto. Agora deixar curar o concreto por aproximadamente 4 dias antes que nós possamos desmoldar a bancada.
 


Eu removi o concreto do molde depois de curá-lo por 4 dias. A superfície superior parecia muito boa, com quase nenhum vazio. Esta é uma grande melhoria em relação à nossa primeira bancada , e atribuímos a ter uma mistura mais úmida e com mais vibração que libertou  o ar aprisionado. Foi feito  a mistura de todo o vidro colorido no primeiro concreto. 

A borda da frente da pia não era tão bonita, com alguns vazios que precisaram ser preenchidos. Na segunda foto abaixo você pode ver que a camada superior (primeira que foi colocada) é bastante sólida, mas o material que foi colocado na borda não se consolidou bem. A mistura estava ficando rígida no momento em que o colocamos, e era difícil vibrar para liberar o ar preso.
 
Com a  superfície lixada com disco de 50-grãos para expor o vidro, as cores parecem muito boas.  Para preencher os grandes vazios se enche a superfície com uma pasta de cimento e areia sobre a bancada inteira.


Depois que a primeira demão da pasta de cimento e areia estar bem curada, foi polida novamente. Nosso sobrinho Josh fez o polimento com o disco de diamante de 50-grãos, e o resultado parece realmente bom com apenas alguns pequenos vazios ainda a serem preenchidos. Estamos muito satisfeitos com o resultado das cores.
 

Depois de polir a superfície com ao disco de diamante 100-grãos, nós aplicamos uma pasta de apenas cimento sem areia desta vez. Isso preenchia todos os vazios pequenos na superfície. Agora vamos cobri-lo em plástico para mantê-lo de secar, e deixá-lo curar por vários dias para fazer o polimento final.
 

Usando sucessivamente discos de diamante mais finos até o  de 800 grãos. Levou cerca de 5 horas para fazer este polimento, a maioria com o disco de 100 grãos. Esta foto mostra a bancada toda polida, apenas molhada com água e ainda não selada com impermeabilizante.

Aqui está um close-up da superfície, onde você pode ver  todo o vidro das garrafas de cerveja marrom. A segunda foto mostra uma visão mais próxima. O topo é polido bem suavemente para que você possa ver através do fundo do vidro (polindo suavemente o  vidro não ficará opaco).
 

Liz selou a bancada usando selador de bancada de concreto Cheng . É um selante acrílico à base de água e a primeira de mão começa com metade da força, corte adicionando 50% de água. A concentração é gradualmente aumentada ao longo de vários minutos até que esteja a ser aplicada força total. Depois de meia hora, aplica-se uma camada de alta resistência. Em seguida, deixar secar bem antes de da aplicação da   cera para bancada de concreto .
 

Hoje nós finalmente instalamos a bancada no banheiro. Foi um pouco de desafio para os músculos porque pesa cerca de 200 quilos, mas conseguimos com apenas alguns arranhões de tinta na parede.

Felizmente é o tamanho certo!

 

http://www.brainright.com/OurHouse/Construction/Countertops/MiddleBath/
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Adicionando agregado decorativo a bancadas de concreto




 por 


Os agregados decorativos, sejam de vidro colorido, pedra britada ou outros materiais, podem criar interesse e dar um toque especial a uma bancada de concreto. Essa é uma das maneiras mais fáceis e divertidas de criar um visual personalizado para o seu cliente. Você pode usar vidro reciclado, elementos da sala, como peças de vidro, ou até mesmo lembranças do cliente, como um vaso quebrado.
Existem duas maneiras básicas de obter o agregado decorativo na bancada de concreto:
  • Método 1: Misture todo o agregado decorativo com o concreto
  • Método 2: “Semeando” ou coloque o agregado nos formulários vazios antes que o concreto seja colocado.
Ambos os métodos podem ser usados ​​juntos e cada um tem seus prós e contras.
Misturar o agregado no concreto antes da fundição é uma maneira fácil de obter consistência, controle e uniformidade.
Como o agregado decorativo é misturado ao concreto, todas as superfícies terão a mesma aparência. Além disso, o espaçamento médio dos agregados é mais uniforme.
Porque a quantidade total de ingredientes é conhecida, a duplicação do concreto é fácil. Graus variáveis ​​de exposição são controlados alterando-se as quantidades (pesos) de agregados decorativos usados ​​e os tamanhos das partículas agregadas. Agregados maiores têm menos partículas por kilo, então a cobertura geral parece menor do que com agregados menores.
A maior desvantagem desse método é a quantidade de agregado necessária para se fazer a peça. Apenas uma pequena fração do agregado decorativo é realmente exposta. A maior parte do agregado nunca é vista, e isso pode aumentar significativamente os custos de material.
Além disso, ajustes de projeto de mistura podem ser necessários dependendo do tamanho e quantidade de agregado decorativo usado. Grandes quantidades de agregados podem exigir a substituição de alguns dos outros agregados comuns por alguns ou todos os agregados decorativos, e também pode exigir uma mudança no conteúdo ou na consistência da pasta de cimento.
No entanto, se o custo não for um problema e o cliente quiser uma aparência aleatória, mas uniforme, esse é o método mais fácil de se fazer.
Para resumir, as vantagens são:
  • Mais espaçamento uniforme
  • Mais fácil de duplicar uma aparência aleatória
  • Fácil de fazer
Desvantagens:
  • Pode ser caro porque mais agregado deve ser usado
  • Pode exigir ajuste de design de mixagem
A pré-colocação do agregado decorativo nas formas é um método alternativo que utiliza muito menos material. Este método é muito útil quando o agregado decorativo é muito caro, apenas uma pequena quantidade está disponível ou padrões específicos ou locais de agregados são desejados. Às vezes, o agregado é colado às formas para impedir a mudança, embora isso funcione melhor com peças maiores.
pré-posicionamento agregado
As desvantagens incluem a tendência de os agregados dispersos se deslocarem, se moverem ou se perderem durante a transmissão. Além disso, bordas e superfícies verticais são difíceis de semear o vidro de modo que elas correspondam à superfície.
Replicar a aparência de agregados aleatórios e dispersos também pode ser complicado, uma vez que os efeitos da colocação e consistência do concreto podem ter uma forte influência na aparência final.
Vantagens:
  • Usa menos agregado
  • Permite padrões específicos ou locais de agregação
Desvantagens:
  • O agregado pode mudar ou se perder durante a concretagem
  • Difícil de combinar o vidro nas bordas
  • Aleatório e fica difícil  para replicar (cópias)
Qualquer método exigirá algum grau de moagem para expor o agregado decorativo incorporado. Agregados maiores e mais arredondados exigem a maior parte de moagem para expor parte significativa de sua seção transversal. Pequenas partículas angulares levam a menor quantidade de moagem para expor.
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Ensaio de Abrasão de "Los Angeles" (NBR NM 51:2001) Revisado

1. INTRODUÇÃO

A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando é submetido ao atrito. Mede, portanto a capacidade do agregado não se alterar(quebrar) quando manuseado. É medida na máquina “Los Angeles” composto por um tambor cilíndrico que gira durante um tempo estabelecido com agregado mais bolas de ferro fundido no seu interior, o impacto das bolas com o agregado provoca o desgaste dos grãos. 

amostra entra no ensaio com uma granulometria definida e depois do atrito, peneira novamente para medir o desgaste. A especificação de agregado para concreto NBR 7211:2009 estabelece que o índice de desgaste por abrasão não deve ser superior a 50% em massa do material inicial.

2. APARELHAGEM

a) Máquina “Los Angeles” completa conforme especificação composta por um tambor de aço cilíndrico oco de aproximadamente 500 mm de comprimento e 700 mm de diâmetro, eixo horizontal fixado em dispositivo externo que transmite um movimento de rotação ao redor dele próprio. A velocidade deve ser periférica e uniforme;
b) Carga abrasiva que consiste em esferas de ferro ou aço fundido, com aproximadamente 48 mm de diâmetro e massa entre 390 g e 445 g;
c) A máquina possui abertura com tampa para introduzir o agregado a ser ensaiado e as bolas de aço, a tampa deve ter trava forte, boa vedação para não permitir perda de pó e de fácil abertura;
d) Balança com resolução de 0,5 g;
e) Estufa capaz de manter a temperatura entre (107,5 + 2,5)ºC;
f) Jogo de peneiras com as seguintes aberturas: 75 mm – 63 mm – 50 mm – 37,5 mm – 25
mm – 19 mm – 12,5 mm – 9,5 mm – 6,3 mm - 4,75 mm – 2,36 mm e 1,7 mm;
g) Bandeja metálica de aproximadamente 70 x 50 x 50 cm;
h) Colher retangular ou pá de cabo curto;
i) Escova de fibra para limpeza das esferas (carga abrasiva) depois do ensaio.


3. PREPARAÇÃO DA AMOSTRA

j) A amostra para ensaio será obtida separando, por peneiramento, as diferentes frações dos agregados, conforme a tabela 2;
k) Lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa (107 + 2,5)ºC até massa constante;
l) Verificar qual o tipo de granulometria do material definido na tabela II que mais se aproxima do agregado em estudo; pesar as quantidades correspondentes das frações obtidas no item b, até completar a massa total da amostra, nas proporções estabelecidas na tabela II e misturá-las muito bem entre si.

4. PROCEDIMENTO DO ENSAIO

m) Determinar a massa da amostra (M) com precisão de 1 g conforme obtido no item 3 C, secar em estufa e depois colocar a amostra dentro do tambor mais as esferas de aço (carga abrasiva).
n) Ligar a máquina com a mostra mais a carga abrasiva, o tambor deve girar a uma velocidade entre 30 a 33 r.p.m., até completar 1000 rotações para as graduações E, F e G conforme dados da tabela II.
o) Retirar o material do tambor e peneirá-lo na peneira de abertura de malha 1,7 mm;
p) Lavar a amostra retida na peneira de malha 1,7 mm e secar em estufa a (107,5 + 2,5)ºC.
q) Após o período na estufa, pesar a amostra (M1) com precisão de 1g.

Nota: Antes de colocar a amostra na máquina, verificar a limpeza interna do tambor para
evitar contaminação do agregado.

CÁLCULOS:
Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da formula seguinte:

P= (M-M1)/M

P = Perda por abrasão em porcentagem;
M = Massa do material seco do material obtido;
M1 = Massa do material obtido em 4e.

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Ensaio de Inchamento da Areia (NBR 6467:2006)



1. INTRODUÇÃO

Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água, portanto, na preparação de concretos em que o agregado é proporcionado em volume, é importante considerar o inchamento devido à absorção de água do agregado miúdo conforme a granulometria, podendo variar de 20 a 40%. O inchamento varia com a umidade e, conhecendo-se a curva de inchamento (inchamento em função da umidade), basta que se determine a umidade para que se obtenha essa característica. Em linhas gerais a tensão superficial da película de água aumenta a bolha, os grãos de areia se separam. Depois de certa umidade a água toma os esforços e os grãos descem por adensamento.

O inchamento se aplica na correção do agregado miúdo do concreto dosado em volume e na aquisição de agregado miúdo em volume.

2. AMOSTRA DE MATERIAL

a. A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e NBR NM 27. A quantidade deve ser no mínimo, o dobro do volume do recipiente a ser utilizado.
b. Secar a amostra por 24 horas ou até massa constante, em estufa a temperatura de
(105 + 5) °C.

3. EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS

a. Balança (resolução 100 g) e capacidade mínima 50 kg.
b. Balança (resolução 0,01 g) e capacidade mínima 200 g.
c. Recipiente em forma de paralelepípedo conforme NBR 7251.
d. Régua metálica rígida.
e. Estufa para 100 a 110°C.
f. Concha ou pá.
g. Cápsulas com tampa com capacidade de 50 ml.
h. Proveta graduada.
i. Misturador mecânico.
j. Encerado de lona com dimensões mínimas 2,0 m x 2,5 m.

4. PROCEDIMENTO

a. Secar o material na estufa até massa constante, aproximadamente 24 horas;
b. Determinar o volume do recipiente (V)
c. Determinar a tara que é a massa do recipiente seco e vazio (T)
d. Colocar o material seco sobre o encerado de lona ou piso limpo não aderente, homogeneizar e determinar a massa unitária do material seco e solto, conforme NBR 7251.
e. Determinar massa unitária do material solto e seco (gs), enchendo o recipiente com a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm, evitando segregação dos grãos. Com a régua de aço rígida, retirar o excesso de agregado por rasamento deixando no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Ma)
f. Determinar uma massa (peso) do material seco que ultrapasse um pouco ao volume do mesmo recipiente utilizado no ensaio da massa unitária seca. Este material é utilizado para realizar todas as massas unitárias úmidas (gh);
g. Sobre esta massa obtida de material seco, adicionar 0,5% de água, homogeneizar cuidadosamente a amostra úmida manualmente no encerado ou através do misturador mecânico, evitando perdas de material.
h. Determinar a massa unitária do material com 0,5% de umidade (gh) enchendo o recipiente com a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm. Com a régua de aço, rígida, retirar o excesso de material, por rasamento, deixar no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Mh).
i. Coletar o material úmido e homogêneo na cápsula e determinar a massa da cápsula com o material úmido e colocar na estufa até constância de massa, aproximadamente 24 horas
j. Repetir sucessivamente (gh) aplicando os mesmos procedimentos, com a mesma amostra obtida no item C, com todos os teores de umidades previstos na Tabela 1.
k. Nota: Não esquecer de retirar a cápsula com material úmido de cada ensaio, pesar e colocar na estufa para determinação da umidade.

l. Calcular a massa unitária do material seco ( gs )
gs= (Ma -T)/V

m. Calcular a massa unitária do material úmido (gh)
gh=(Mh- T)/V

n. Determinar a umidade, com aproximação de 0,1%, pesando a cápsula com material coletado (Mh) e depois com material seco em estufa a (100 + 5)°C por 24 horas ou até constância de massa (Mf):
h= (Mh-Mf)/(Mf-Mc)*100  (%)

Onde:
h = teor de umidade do agregado, em %.
Mc = massa da cápsula vazia, em g.

f. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento:
Vh/Vs=gs/gh*(100+h)/100
Sendo:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em cm3.
Vs = volume do agregado seco em estufa, em cm3.
Vh/Vs= coeficiente de inchamento do agregado.
gh = massa unitária do agregado com h% de umidade, em g/cm3.
gs = massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm3.

g. Determinar a umidade crítica na curva de inchamento (Fig.1)
pela seguinte construção gráfica:
- Traçar a curva de inchamento de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
- Traçar a reta tangente À curva paralela ao eixo das umidades (RETA A).
- Traçar do ponto A reta que une a origem ao ponto de tangência da RETA A traçada obtém a RETA B.
- Traçar nova tangente à curva, paralela à reta obtém a RETA C.
- A umidade crítica é a abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas  tangentes.

h. Expressar o coeficiente de inchamento médio (ClM) como a média aritmética entre o coeficiente de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).

5. RESULTADOS E RELATÓRIO
a. Apresentar no certificado a curva de inchamento traçada em gráfico, conforme a Fig.1, o valor da umidade crítica e o valor do coeficiente de inchamento médio.


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COMO INCORPORAR O VIDRO EM BANCADAS DE CONCRETO

Por Scott Cohen, A Cena Verde

Vidro embebido em bancadas
Tempo: 00:47
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Um bancada de concreto moldado no lugar com chips de vidro embutido.
A popularidade de moldar bancada  de cozinha ao ar livre de concreto continua a crescer a uma taxa rápida. A facilidade de manutenção, a capacidade de suportar os elementos e versatilidade são certamente fatores contribuintes, mas acredito que é a beleza foi que deu as bancadas de concreto se elevar para a fama.

Enquanto concreto não é a única opção para bancadas de cozinha ao ar livre, é o meu favorito para uma variedade de razões. 

Veja este gráfico de comparação de bancadas em molde em lugar de granito ou azulejo .

Uma maneira que ao ar livre estão sendo aprimorados é o concreto com vidro. As variações no uso de lascas de vidro no concreto decorativo são limitadas somente por sua imaginação. Como o vidro é aplicado, as quantidades de vidro utilizado, tamanho de chips e as misturas de cores escolhidas podem fornecer um produto de assinatura exclusiva para aqueles e isto é até um desafio.

O vidro pode ser adicionado as bancadas  de concreto por 
(1) semeando a superfície ou 
(2) misturando as micro plaquetas de vidro integralmente. o vidro significa polvilhar, ou espalhar o vidro sobre a superfície do concreto após o concreto ser colocado. 

As vantagens de semear vidro é que você usa muito menos vidro em comparação com a mistura integralmente e você tem mais controle sobre a colocação de diferentes cores e misturas. A desvantagem da semeadura manual é que é complicado espalhar uniformemente o vidro e requer um finalizador mais experiente para produzir uma peça de qualidade. Eu prefiro semear na mão por causa da versatilidade que me dá com mistura de cores.

Sete etapas para fundir bancadas de concreto com  vidro
Passo 1: Faça o molde
Prepare seu molde de bancada e aplique o desmoldante para as formas. Se você quiser presença de vidro nos detalhes de borda, atirar lascas de vidro contra  as bordas antes de colocar concreto.






Passo 2: Despeje e vibre

Coloque sua mistura de concreto em moldes e vibrar levemente as formas e concreto para consolidar o concreto. O concreto consolidado é mais denso e menos poroso, resultando em menos fissuras de retração e resistência contra as manchas é muito melhorada. Na maioria dos projetos eu uso uma mistura de concreto colorido integral (Davis marca Sandstone e Adobe são os mais populares nos EUA).
Dica deles: Adicione um fortificante acrílico à sua mistura. Uso de um fortificante acrílico para a mistura de concreto ajuda chips de vidro a aderir ao concreto. Os fortificantes acrílicos também melhoram a resistência à penetração da água.


Passo 3: Acabamento bruto
Alise  o concreto para suavizar a superfície, mas não deixe áspero ou acabamento por se fazer.







Vidro tamanho chips de vidro
Passo 4: Semear o vidro
Espalhe o vidro uniformemente em sua superfície de concreto usando qualquer quantidade, cores e misturas que você deseja.
Se você estiver usando chips de vidro de tamanho variável, aplique primeiro os tamanhos maiores, depois os chips médios e termine com os chips menores.
Aqui está uma divertida: Eles agora têm até brilho no vidro escuro! Experimente alguns em sua mistura.


Passo 5: Acabamento da superficie
Cuidadosamente alise a superfície superior da mistura de concreto com uma desempoladeira de madeira ou de aço. Ligeiramente com a espátula o vidro no concreto empurrando suavemente o vidro na mistura ainda molhada até todo o vidro é coberto com o creme de cimento. Tome cuidado para não empurrar o vidro muito profundo na mistura ou você terá uma presença de vidro desigual e o o polimento pode demorar muito mais tempo.

Passo 6: Cure o concreto
Deixar o concreto curar por aproximadamente 7-14 dias dependendo das condições atmosféricas. Tentando terminar a superfície muito cedo danificará a superfície e enviará as micro plaquetas de vidro para cima. Acabar a superfície demasiado tarde levará muito mais tempo e vai colocar desgaste indevido em suas ferramentas de acabamento. Qualquer tempo de cura entre 7-28 dias é aceitável.



Passo 7: Grind, Hone e Polish
Ferramentas de polimento resistentes são equipadas com grãos progressivamente mais finos de peças ou discos impregnados de diamante (semelhante à lixa) para gradualmente moer a superfície até que a quantidade desejada de vidro e pedra é revelada. Eu prefiro usar um polidor multi-cabeça ao invés de um único polidor de cabeça para um acabamento livre de redemoinho na superfície superior. "Molhado" moagem, lixamento e polimento reduz a quantidade de poeira que você será exposto também em comparação com um processo de moagem a seco. Tome tempo com cada nível progressivo de lixar usando grãos mais finos e finos até que o brilho que você deseja é realizado.
Dica: Seja paciente com cada nível de grãos de polimento. Se você se apressar para o grão mais fino você queimar-se-á com aqueles e perderá o brilho de lustrar muito rapidamente.


Etapa 8: Selar a Superfície
Depois de deixar curar pelo menos 28 dias e secar completamente do processo de polimento, aplique o selador ou combinação de selantes que melhor se adaptem às suas necessidades
Dica: Se você selar antes de estar completamente seca uma nuvem leitosa pode aparecer abaixo do selador e manchar a aparência de sua peça acabada.
Se você estiver usando chips de vidro de tamanho variável, aplique primeiro os tamanhos maiores, depois os chips médios e termine com os chips menores.

Aqui está uma divertida: Eles agora têm brilho no vidro escuro! Experimente alguns em sua mistura !

Ferramentas de polimento resistentes são equipadas com grãos progressivamente mais finos de peças ou discos impregnados de diamante (semelhante à lixa) para gradualmente moer a superfície até que a quantidade desejada de vidro e pedra é revelada. Eu prefiro usar um polidor multi-cabeça ao invés de um único polidor de cabeça para um acabamento livre de redemoinho na superfície superior. "Molhado" moagem, lixamento e polimento reduz a quantidade de poeira que você será exposto também em comparação com um processo de moagem a seco. Tome tempo com cada nível progressivo de lixar usando grãos mais finos e finos até que o brilho que você deseja é realizado.

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