Adicionando agregado decorativo a bancadas de concreto

 por Jeff Girard

Os agregados decorativos, sejam de vidro colorido, pedra britada ou outros materiais, podem criar interesse e dar um toque especial a uma bancada de concreto. Essa é uma das maneiras mais fáceis e divertidas de criar um visual personalizado para o seu cliente. Você pode usar vidro reciclado, elementos da sala, como peças de vidro, ou até mesmo lembranças do cliente, como um vaso quebrado.

Existem duas maneiras básicas de obter o agregado decorativo na bancada de concreto:

• Método 1: Misture todo o agregado decorativo com o concreto
• Método 2: “Semeando” ou coloque o agregado nos formulários vazios antes que o concreto seja colocado.

Ambos os métodos podem ser usados ​​juntos e cada um tem seus prós e contras.

Misturar o agregado no concreto antes da fundição é uma maneira fácil de obter consistência, controle e uniformidade.

Como o agregado decorativo é misturado ao concreto, todas as superfícies terão a mesma aparência. Além disso, o espaçamento médio dos agregados é mais uniforme.

Porque a quantidade total de ingredientes é conhecida, a duplicação do concreto é fácil. Graus variáveis ​​de exposição são controlados alterando-se as quantidades (pesos) de agregados decorativos usados ​​e os tamanhos das partículas agregadas. Agregados maiores têm menos partículas por kilo, então a cobertura geral parece menor do que com agregados menores.

A maior desvantagem desse método é a quantidade de agregado necessária para se fazer a peça. Apenas uma pequena fração do agregado decorativo é realmente exposta. A maior parte do agregado nunca é vista, e isso pode aumentar significativamente os custos de material.

Além disso, ajustes de projeto de mistura podem ser necessários dependendo do tamanho e quantidade de agregado decorativo usado. Grandes quantidades de agregados podem exigir a substituição de alguns dos outros agregados comuns por alguns ou todos os agregados decorativos, e também pode exigir uma mudança no conteúdo ou na consistência da pasta de cimento.

No entanto, se o custo não for um problema e o cliente quiser uma aparência aleatória, mas uniforme, esse é o método mais fácil de se fazer.

Para resumir, as vantagens são:

• Mais espaçamento uniforme
• Mais fácil de duplicar uma aparência aleatória
• Fácil de fazer

Desvantagens:

• Pode ser caro porque mais agregado deve ser usado
• Pode exigir ajuste de design de mixagem

A pré-colocação do agregado decorativo nas formas é um método alternativo que utiliza muito menos material. Este método é muito útil quando o agregado decorativo é muito caro, apenas uma pequena quantidade está disponível ou padrões específicos ou locais de agregados são desejados. Às vezes, o agregado é colado às formas para impedir a mudança, embora isso funcione melhor com peças maiores.

As desvantagens incluem a tendência de os agregados dispersos se deslocarem, se moverem ou se perderem durante a transmissão. Além disso, bordas e superfícies verticais são difíceis de semear o vidro de modo que elas correspondam à superfície.

Replicar a aparência de agregados aleatórios e dispersos também pode ser complicado, uma vez que os efeitos da colocação e consistência do concreto podem ter uma forte influência na aparência final.

Vantagens:

• Usa menos agregado
• Permite padrões específicos ou locais de agregação

Desvantagens:

• O agregado pode mudar ou se perder durante a concretagem
• Difícil de combinar o vidro nas bordas
• Aleatório e fica difícil  para replicar (cópias)

Qualquer método exigirá algum grau de moagem para expor o agregado decorativo incorporado. Agregados maiores e mais arredondados exigem a maior parte de moagem para expor parte significativa de sua seção transversal. Pequenas partículas angulares levam a menor quantidade de moagem para expor.

http://www.concretecountertopinstitute.com/blog/2011/03/adding-decorative-aggregate-to-concrete-countertops/

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Ensaio de Abrasão de "Los Angeles" (NBR NM 51:2001) Revisado

1. INTRODUÇÃO

A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando é submetido ao atrito. Mede, portanto a capacidade do agregado não se alterar(quebrar) quando manuseado. É medida na máquina “Los Angeles” composto por um tambor cilíndrico que gira durante um tempo estabelecido com agregado mais bolas de ferro fundido no seu interior, o impacto das bolas com o agregado provoca o desgaste dos grãos. 

A amostra entra no ensaio com uma granulometria definida e depois do atrito, peneira novamente para medir o desgaste. A especificação de agregado para concreto NBR 7211:2009 estabelece que o índice de desgaste por abrasão não deve ser superior a 50% em massa do material inicial.

2. APARELHAGEM

a) Máquina “Los Angeles” completa conforme especificação composta por um tambor de aço cilíndrico oco de aproximadamente 500 mm de comprimento e 700 mm de diâmetro, eixo horizontal fixado em dispositivo externo que transmite um movimento de rotação ao redor dele próprio. A velocidade deve ser periférica e uniforme;

b) Carga abrasiva que consiste em esferas de ferro ou aço fundido, com aproximadamente 48 mm de diâmetro e massa entre 390 g e 445 g;

c) A máquina possui abertura com tampa para introduzir o agregado a ser ensaiado e as bolas de aço, a tampa deve ter trava forte, boa vedação para não permitir perda de pó e de fácil abertura;

d) Balança com resolução de 0,5 g;

e) Estufa capaz de manter a temperatura entre (107,5 + 2,5)ºC;

f) Jogo de peneiras com as seguintes aberturas: 75 mm – 63 mm – 50 mm – 37,5 mm – 25

mm – 19 mm – 12,5 mm – 9,5 mm – 6,3 mm - 4,75 mm – 2,36 mm e 1,7 mm;

g) Bandeja metálica de aproximadamente 70 x 50 x 50 cm;

h) Colher retangular ou pá de cabo curto;

i) Escova de fibra para limpeza das esferas (carga abrasiva) depois do ensaio.

3. PREPARAÇÃO DA AMOSTRA

j) A amostra para ensaio será obtida separando, por peneiramento, as diferentes frações dos agregados, conforme a tabela 2;

k) Lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa (107 + 2,5)ºC até massa constante;

l) Verificar qual o tipo de granulometria do material definido na tabela II que mais se aproxima do agregado em estudo; pesar as quantidades correspondentes das frações obtidas no item b, até completar a massa total da amostra, nas proporções estabelecidas na tabela II e misturá-las muito bem entre si.

4. PROCEDIMENTO DO ENSAIO

m) Determinar a massa da amostra (M) com precisão de 1 g conforme obtido no item 3 C, secar em estufa e depois colocar a amostra dentro do tambor mais as esferas de aço (carga abrasiva).

n) Ligar a máquina com a mostra mais a carga abrasiva, o tambor deve girar a uma velocidade entre 30 a 33 r.p.m., até completar 1000 rotações para as graduações E, F e G conforme dados da tabela II.

o) Retirar o material do tambor e peneirá-lo na peneira de abertura de malha 1,7 mm;

p) Lavar a amostra retida na peneira de malha 1,7 mm e secar em estufa a (107,5 + 2,5)ºC.

q) Após o período na estufa, pesar a amostra (M1) com precisão de 1g.

Nota: Antes de colocar a amostra na máquina, verificar a limpeza interna do tambor para

evitar contaminação do agregado.

CÁLCULOS:

Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da formula seguinte:

P= (M-M1)/M

P = Perda por abrasão em porcentagem;

M = Massa do material seco do material obtido;

M1 = Massa do material obtido em 4e.

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Ensaio de Inchamento da Areia (NBR 6467:2006)

1. INTRODUÇÃO

Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água, portanto, na preparação de concretos em que o agregado é proporcionado em volume, é importante considerar o inchamento devido à absorção de água do agregado miúdo conforme a granulometria, podendo variar de 20 a 40%. O inchamento varia com a umidade e, conhecendo-se a curva de inchamento (inchamento em função da umidade), basta que se determine a umidade para que se obtenha essa característica. Em linhas gerais a tensão superficial da película de água aumenta a bolha, os grãos de areia se separam. Depois de certa umidade a água toma os esforços e os grãos descem por adensamento.

O inchamento se aplica na correção do agregado miúdo do concreto dosado em volume e na aquisição de agregado miúdo em volume.

2. AMOSTRA DE MATERIAL

a. A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e NBR NM 27. A quantidade deve ser no mínimo, o dobro do volume do recipiente a ser utilizado.

b. Secar a amostra por 24 horas ou até massa constante, em estufa a temperatura de

(105 + 5) °C.

3. EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS

a. Balança (resolução 100 g) e capacidade mínima 50 kg.

b. Balança (resolução 0,01 g) e capacidade mínima 200 g.

c. Recipiente em forma de paralelepípedo conforme NBR 7251.

d. Régua metálica rígida.

e. Estufa para 100 a 110°C.

f. Concha ou pá.

g. Cápsulas com tampa com capacidade de 50 ml.

h. Proveta graduada.

i. Misturador mecânico.

j. Encerado de lona com dimensões mínimas 2,0 m x 2,5 m.

4. PROCEDIMENTO

a. Secar o material na estufa até massa constante, aproximadamente 24 horas;

b. Determinar o volume do recipiente (V)

c. Determinar a tara que é a massa do recipiente seco e vazio (T)

d. Colocar o material seco sobre o encerado de lona ou piso limpo não aderente, homogeneizar e determinar a massa unitária do material seco e solto, conforme NBR 7251.

e. Determinar massa unitária do material solto e seco (gs), enchendo o recipiente com a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm, evitando segregação dos grãos. Com a régua de aço rígida, retirar o excesso de agregado por rasamento deixando no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Ma)

f. Determinar uma massa (peso) do material seco que ultrapasse um pouco ao volume do mesmo recipiente utilizado no ensaio da massa unitária seca. Este material é utilizado para realizar todas as massas unitárias úmidas (gh);

g. Sobre esta massa obtida de material seco, adicionar 0,5% de água, homogeneizar cuidadosamente a amostra úmida manualmente no encerado ou através do misturador mecânico, evitando perdas de material.

h. Determinar a massa unitária do material com 0,5% de umidade (gh) enchendo o recipiente com a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm. Com a régua de aço, rígida, retirar o excesso de material, por rasamento, deixar no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Mh).

i. Coletar o material úmido e homogêneo na cápsula e determinar a massa da cápsula com o material úmido e colocar na estufa até constância de massa, aproximadamente 24 horas

j. Repetir sucessivamente (gh) aplicando os mesmos procedimentos, com a mesma amostra obtida no item C, com todos os teores de umidades previstos na Tabela 1.

k. Nota: Não esquecer de retirar a cápsula com material úmido de cada ensaio, pesar e colocar na estufa para determinação da umidade.

l. Calcular a massa unitária do material seco ( gs )

gs= (Ma -T)/V

m. Calcular a massa unitária do material úmido (gh)

gh=(Mh- T)/V

n. Determinar a umidade, com aproximação de 0,1%, pesando a cápsula com material coletado (Mh) e depois com material seco em estufa a (100 + 5)°C por 24 horas ou até constância de massa (Mf):

h= (Mh-Mf)/(Mf-Mc)*100  (%)

Onde:

h = teor de umidade do agregado, em %.

Mc = massa da cápsula vazia, em g.

f. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento:

Vh/Vs=gs/gh*(100+h)/100

Sendo:

Vh = volume do agregado com h% de umidade, em cm3.

Vs = volume do agregado seco em estufa, em cm3.

Vh/Vs= coeficiente de inchamento do agregado.

gh = massa unitária do agregado com h% de umidade, em g/cm3.

gs = massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm3.

g. Determinar a umidade crítica na curva de inchamento (Fig.1)

pela seguinte construção gráfica:

- Traçar a curva de inchamento de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.

- Traçar a reta tangente À curva paralela ao eixo das umidades (RETA A).

- Traçar do ponto A reta que une a origem ao ponto de tangência da RETA A traçada obtém a RETA B.

- Traçar nova tangente à curva, paralela à reta obtém a RETA C.

- A umidade crítica é a abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas  tangentes.

h. Expressar o coeficiente de inchamento médio (ClM) como a média aritmética entre o coeficiente de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).

5. RESULTADOS E RELATÓRIO

a. Apresentar no certificado a curva de inchamento traçada em gráfico, conforme a Fig.1, o valor da umidade crítica e o valor do coeficiente de inchamento médio.

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COMO INCORPORAR O VIDRO EM BANCADAS DE CONCRETO

Por Scott Cohen, A Cena Verde

Vidro embebido em bancadas
Tempo: 00:47
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Um bancada de concreto moldado no lugar com chips de vidro embutido.

A popularidade de moldar bancada  de cozinha ao ar livre de concreto continua a crescer a uma taxa rápida. A facilidade de manutenção, a capacidade de suportar os elementos e versatilidade são certamente fatores contribuintes, mas acredito que é a beleza foi que deu as bancadas de concreto se elevar para a fama.

Enquanto concreto não é a única opção para bancadas de cozinha ao ar livre, é o meu favorito para uma variedade de razões. 

Veja este gráfico de comparação de bancadas em molde em lugar de granito ou azulejo .

Uma maneira que ao ar livre estão sendo aprimorados é o concreto com vidro. As variações no uso de lascas de vidro no concreto decorativo são limitadas somente por sua imaginação. Como o vidro é aplicado, as quantidades de vidro utilizado, tamanho de chips e as misturas de cores escolhidas podem fornecer um produto de assinatura exclusiva para aqueles e isto é até um desafio.

O vidro pode ser adicionado as bancadas  de concreto por 
(1) semeando a superfície ou 
(2) misturando as micro plaquetas de vidro integralmente. o vidro significa polvilhar, ou espalhar o vidro sobre a superfície do concreto após o concreto ser colocado. 

As vantagens de semear vidro é que você usa muito menos vidro em comparação com a mistura integralmente e você tem mais controle sobre a colocação de diferentes cores e misturas. A desvantagem da semeadura manual é que é complicado espalhar uniformemente o vidro e requer um finalizador mais experiente para produzir uma peça de qualidade. Eu prefiro semear na mão por causa da versatilidade que me dá com mistura de cores.

Sete etapas para fundir bancadas de concreto com  vidro

Passo 1: Faça o molde

Prepare seu molde de bancada e aplique o desmoldante para as formas. Se você quiser presença de vidro nos detalhes de borda, atirar lascas de vidro contra  as bordas antes de colocar concreto.

Passo 2: Despeje e vibre

Coloque sua mistura de concreto em moldes e vibrar levemente as formas e concreto para consolidar o concreto. O concreto consolidado é mais denso e menos poroso, resultando em menos fissuras de retração e resistência contra as manchas é muito melhorada. Na maioria dos projetos eu uso uma mistura de concreto colorido integral (Davis marca Sandstone e Adobe são os mais populares nos EUA).

Dica deles: Adicione um fortificante acrílico à sua mistura. Uso de um fortificante acrílico para a mistura de concreto ajuda chips de vidro a aderir ao concreto. Os fortificantes acrílicos também melhoram a resistência à penetração da água.

Passo 3: Acabamento bruto

Alise  o concreto para suavizar a superfície, mas não deixe áspero ou acabamento por se fazer.

Vidro tamanho chips de vidro

Passo 4: Semear o vidro

Espalhe o vidro uniformemente em sua superfície de concreto usando qualquer quantidade, cores e misturas que você deseja.

Se você estiver usando chips de vidro de tamanho variável, aplique primeiro os tamanhos maiores, depois os chips médios e termine com os chips menores.

Aqui está uma divertida: Eles agora têm até brilho no vidro escuro! Experimente alguns em sua mistura.

Passo 5: Acabamento da superficie

Cuidadosamente alise a superfície superior da mistura de concreto com uma desempoladeira de madeira ou de aço. Ligeiramente com a espátula o vidro no concreto empurrando suavemente o vidro na mistura ainda molhada até todo o vidro é coberto com o creme de cimento. Tome cuidado para não empurrar o vidro muito profundo na mistura ou você terá uma presença de vidro desigual e o o polimento pode demorar muito mais tempo.

Passo 6: Cure o concreto

Deixar o concreto curar por aproximadamente 7-14 dias dependendo das condições atmosféricas. Tentando terminar a superfície muito cedo danificará a superfície e enviará as micro plaquetas de vidro para cima. Acabar a superfície demasiado tarde levará muito mais tempo e vai colocar desgaste indevido em suas ferramentas de acabamento. Qualquer tempo de cura entre 7-28 dias é aceitável.

Passo 7: Grind, Hone e Polish

Ferramentas de polimento resistentes são equipadas com grãos progressivamente mais finos de peças ou discos impregnados de diamante (semelhante à lixa) para gradualmente moer a superfície até que a quantidade desejada de vidro e pedra é revelada. Eu prefiro usar um polidor multi-cabeça ao invés de um único polidor de cabeça para um acabamento livre de redemoinho na superfície superior. "Molhado" moagem, lixamento e polimento reduz a quantidade de poeira que você será exposto também em comparação com um processo de moagem a seco. Tome tempo com cada nível progressivo de lixar usando grãos mais finos e finos até que o brilho que você deseja é realizado.

Dica: Seja paciente com cada nível de grãos de polimento. Se você se apressar para o grão mais fino você queimar-se-á com aqueles e perderá o brilho de lustrar muito rapidamente.

Etapa 8: Selar a Superfície

Depois de deixar curar pelo menos 28 dias e secar completamente do processo de polimento, aplique o selador ou combinação de selantes que melhor se adaptem às suas necessidades

Dica: Se você selar antes de estar completamente seca uma nuvem leitosa pode aparecer abaixo do selador e manchar a aparência de sua peça acabada.

Se você estiver usando chips de vidro de tamanho variável, aplique primeiro os tamanhos maiores, depois os chips médios e termine com os chips menores.

Aqui está uma divertida: Eles agora têm brilho no vidro escuro! Experimente alguns em sua mistura !

Ferramentas de polimento resistentes são equipadas com grãos progressivamente mais finos de peças ou discos impregnados de diamante (semelhante à lixa) para gradualmente moer a superfície até que a quantidade desejada de vidro e pedra é revelada. Eu prefiro usar um polidor multi-cabeça ao invés de um único polidor de cabeça para um acabamento livre de redemoinho na superfície superior. "Molhado" moagem, lixamento e polimento reduz a quantidade de poeira que você será exposto também em comparação com um processo de moagem a seco. Tome tempo com cada nível progressivo de lixar usando grãos mais finos e finos até que o brilho que você deseja é realizado.

https://www.concretenetwork.com/outdoor-kitchens/glass-embed-countertops.html

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Mini betoneiras

O mini top Mixer ou betoneira é projetado para trabalhos em locais desconfortáveis ​​ou pequenos, no seu transporte e armazenamento, e na qualidade do material obtido. Misture qualquer tipo de argamassa, com seu potente motor de 1/3 HP

Betoneira manual com acionamento manual. 

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Se tiver um pouco mais de força>>>>>

E aqui um pouquinho melhor!!!

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MÁRIO IRARRÁZABAL - ESCULTURAS DE MÃOS GIGANTESCAS

Mano del Desierto é o nome de uma perturbante escultura monumental que emerge do solo em pleno deserto chileno. Não se trata, porém, de um caso isolado. Existem obras idênticas por outros lugares do globo: Madrid, Veneza ou Punta del Este, no Uruguai. O que faz nascer do solo estas mãos colossais?

Em pleno deserto de Atacama, no Chile, junto da rodovia pan-americana, uma gigantesca mão ergue-se cerca de onze metros acima do solo arenoso. Na verdade apenas os dedos e uma parte da mão são visíveis; o pulso, o braço jazem abaixo da terra e dão-nos uma ideia do tamanho colossal do resto do corpo a que pertencem. Mas a ilusão não passa disso mesmo. Trata-se de uma escultura monumental do chileno Mário Irarrázabal feita de concreto reforçado com aço, tal como se fosse um edifício, ali colocada ostensivamente desde 1992. Mas esta obra não é um caso isolado.

No verão de 1982, na cidade uruguaia de Punta del Este, teve lugar uma workshop de escultura ao ar livre. Vários artistas participaram no evento, entre os quais um jovem chileno de nome Mário Irarrázabal, que escolheu a praia para construir o seu trabalho, ao contrário dos seus pares que optaram por realizar os seus na cidade. O local inspirou o artista, que concebeu e ergueu em seis dias apenas uma escultura colossal que representa as pontas dos dedos de uma mão de alguém que se afoga. Irarrázabal utilizou o concreto como material base, reforçado com uma estrutura de varas e aço e rede metálica e coberto com um revestimento plástico à prova de corrosão.

obvious: http://obviousmag.org/archives/2009/09/mario_irarrazabal_esculturas.html#ixzz5EM1OEZMK 

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Foto-Concreto / Foto Beton / Photo Concrete

Com a tecnologia de logotipo e foto-concreto, é possível transferir fotos, imagens e logotipos para elementos de concreto pré-moldados. Em contraste com os métodos de estampagem, nossa tecnologia não depende da influência da luz e das sombras para criar uma imagem no elemento acabado. As imagens podem ser protegidas contra manchas e eflorescências usando um dos nossos impregnantes de superfície líderes na indústria.

Areas de aplicação:

Revestimento

Jardim de designer e elementos de lanscaping

Elementos de revestimento

Produtos sob medida

(Uso com concreto in situ não é possível)

Detalhes Técnicos:

A imagem é primeiro convertida em preto e branco e impressa em nosso filme feito sob medida. Um retardador de superfície especialmente desenvolvido é então impresso no filme, replicando a imagem original. O retardador especialmente desenvolvido previne o endurecimento da matriz de superfície do concreto, que pode ser removido depois que a fôrma é removida. As profundidades contrastantes na superfície do concreto criam áreas claras e escuras que replicam a imagem em preto e branco.

Visão do Produto:

http://www.fabrino.eu/wp-content/uploads/2015/04/fabrino_en_photo-logoconcrete.pdf

http://www.fabrino.eu/products/photo-logo-concrete/

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