Passo a passo piso com cimento queimado (2)

parte1;
http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/09/passo-passo-piso-com-cimento-queimado-1.html

Passo 19. Marque toda a extensão da junta com o lápis.

Passo 20. Corte a junta acrílica no comprimento necessário.

Passo 21. Com o sarrafo e a colher de pedreiro, o encaixe da junta de controle é marcado sobre a superfície de massa acabada. Passo 22. Então, posicione o elemento acrílico, no encaixe. Passo 23. Sobre a junta, alise novamente o piso com a desempenadeira de plástico. ACABAMENTO Passo 24. Quando a superfície estiver homogeneizada e seca, mais pó de cimento fino e peneirado deve ser espalhado, concentrando o produto nas bordas de cada módulo delimitado pelas juntas de dilatação. Depois, é preciso deixar a superfície descansar. Passo 25. Umedeça a superfície com a broxa, que não pode estar encharcada. A pasta superficial de cimento deve ser formada com o mínimo de água possível. Passo 26. Com a desempenadeira metálica, a superfície é puxada (nunca esfregada) desde a junta, sempre em direção ao centro de cada módulo de piso. Quando necessário, será preciso umedecer a superfície com a broxa levemente molhada. DETALHE Durante todo o procedimento, é preciso lavar a desempenadeira com auxílio da broxa várias vezes. Ela não deve ficar encharcada de água. DICA Caso perceba falhas ou pontos onde a superfície está excessivamente úmida, espalhe mais cimento peneirado. E repita o procedimento com a desempenadeira metálica. Passo 27. Caso apareçam bolhas, estoure-as com a desempenadeira. Passo 28. Sobre a falha, espalhe cimento peneirado e borrife mais um pouco de água, antes de alisar a superfície com a desempenadeira. Passo 29. O piso está pronto para passar pelo processo de cura até chegar ao seu endurecimento final.

http://www.equipedeobra.com.br/construcao-reforma/Obras/artigo294313-8.asp

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Passo a passo piso com cimento queimado (1)

Aprenda, passo a passo, a executar piso com cimento queimado

Desempenho técnico e estético depende de cuidados específicos durante o espalhamento do cimento sobre o substrato e de procedimentos de cura lenta

Reportagem: Giovanny Gerolla

As ferramentas devem ser lavadas constantemente para evitar que a massa grude. No entanto, não podem estar muito molhadas durante o uso. Bolhas superficiais devem ser tratadas imediatamente com a desempenadeira.O desempenho dos pisos de cimento queimado depende do preparo da massa. Com consistência de farofa, a mistura é quase seca, geralmente na proporção em volume de 1:3 (uma parte de cimento para três de areia fina - ambos peneirados).

Quanto à cura, o ideal é manter a superfície úmida. Para tanto, é possível usar manta geotêxtil, explica Júlio Camilo, engenheiro da RRG Construtora.

Organização é fundamental, pois o processo é realizado em no máximo 45 minutos. Confira os procedimentos para execução desse tipo de revestimento.

LIMPEZA E NIVELAMENTO INICIAL

Passo 1. O contrapiso deve estar livre de resíduos antes do início da execução. Passo 2. A mangueira de nível determina o ponto mestre a partir do qual a altura do piso vai ser demarcada. O ponto mestre é riscado sobre a parede, com lápis, a partir da referência de nível.

Passo 3. Utilize a trena para checar a altura da talisca.		Passo 4. Taliscas são executadas junto à parede para orientar a distribuição do nível do piso por toda a área, sempre segundo demarcações de nível. A mistura da massa para a talisca é a mesma a ser utilizada em todo o piso.

Passo 5. Utilize a trena para checar a altura da talisca. Passo 6. Uma tela de galinheiro é deitada sobre a área de piso a ser executada. Ela funciona como reforço estrutural, fazendo com que o cimento não fique solto sobre a laje ou contrapiso. Passo 7. Em seguida, joga-se água sobre o contrapiso para aumentar a capacidade de aderência do piso à laje ou contrapiso. Passo 8. Sobre o contrapiso molhado, e com uso da broxa, espalha-se resina sintética de alto desempenho para melhorar aderência, resistência, elasticidade e impermeabilidade. Passo 9. Na sequência, distribua o cimento sobre o piso. Passo 10. Com a vassoura, água, resina e cimento são distribuídos e misturados sobre a superfície. DETALHE Confira, com a trena, se a adição de água, resina e cimento que cobriram a tela de galinheiro não elevaram o nível da talisca. Passo 11. Posicione taliscas a cada 1 m ao longo da parede. Caso o piso não tenha caimento, com o sarrafo e o nível de bolha, verifique o nível. Isso é importante para garantir o sarrafeamento correto. Passo 12. A massa é jogada com a pá sobre o contrapiso. Note que o cimento parece uma farofa. DESEMPENAMENTO Passo 13. Em seguida, ela é espalhada com a colher de pedreiro, da forma mais homogênea possível. Passo 14. A desempenadeira é utilizada para pressionar a sua superfície, com toques leves e repetidos. Passo 15. Com o uso do sarrafo ou régua, a área é regularizada. Passo 16. Com a colher de pedreiro, procure pontos onde a tela ficou exposta, empurrando-a para baixo (ela deve ficar completamente afundada). Atenção para não comprometer o nivelamento do piso. JUNTAS Passo 17. A desempenadeira de plástico é usada para dar o acabamento inicial à superfície. Sempre é preciso checar se a tela de galinheiro não está exposta. Passo 18. Com a trena, meça, a partir da parede, os pontos onde serão colocadas as juntas de controle, que servem para evitar fissuramentos do piso. parte 2: http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/09/passo-passo-piso-com-cimento-queimado-2.html

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DMT de onde surgiu a dimensão máxima teórica?

Vamos entender primeiro o que cada um significa (já publicado anteriormente):

Dimensão máxima teórica (DMT) é a medida exata na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada exatamente igual a 5% em massa ou de outro valor a que se venha adotar.

A dimensão máxima caraterística (DMC) de um agregado, corresponde à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa ou outro valor a que se venha adotar.

Logo a diferença é que para o DMT é a medida exata da dimensão no valor retido e o DMC é o valor imediatamente igual ou inferior.

São representadas pela equação desenvolvida por Fuller:

P = 100 (d/DMC)^n

Onde:

P - porcentagem em peso do material que passa pela peneira em questão;

d - abertura da peneira

DMC - máxima dimensão característica do agregado

n - expoente variável, em função da máxima densidade

O expoente é geralmente considerado igual a 0,5. Expoente reproduz à porcentagem de finos.

Sendo que para:

ƒ n < 0,4: excesso de finos

ƒ n entre 0,4 e 0,6: agregados de graduação contínua densa (diâmetros abrangendo praticamente todas as frações granulométricas). São misturas estáveis granulometricamente

ƒ n > 0,6: agregados de graduação aberta contínua: falta de finos

Mas vamos entender que procuramos uma curva granulométrica ideal ou seja uma solução de compromisso porque se é o fator a/c que determina a resistência do concreto a mistura não terá influencia nesta resistência, só que esta mistura deve ser compacta para não afetar a trabalhabilidade e também fazendo com que seja alterada a resistência por aumento de vazios. Com a curva de Fuller se encontra este compromisso matematicamente com uma parábola.

Só que devemos alterar a dimensão máxima característica DMC para o valor que seja exatamente igual a a uma porcentagem retida acumulada de 5% em massa ou de outro valor a que se venha adotar, isto para se ajustar a dimensão ideal para o % adotado.

Logo não é o expoente que se deve alterar e sim o denominador DMC para o DMT.

(Apesar que diversos estudiosos fizeram estudos alterando o expoente da fórmula). 

O valor para DMT deve ser calculado sabendo-se que existe uma escala logarítmica, para facilitar a planilha Excel que publico para o calculo do DMT, veja também pelo gráfico abaixo de onde veem os valores.

Link da planilha: http://pt.scribd.com/doc/153149456/DOSAGEM-CONCRETO-HORMIGON-CONCRETE-xlsx

Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra

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JUNTAS EM ESTRUTURAS DE CONCRETO

13/04/2012 por PET Civil UFJF

A construção de pisos de concreto em estacionamentos, depósitos, pistas de rolamentos, pistas de aeroporto, dentre outros setores é uma opção cada vez mais utilizada quando se busca a utilização de soluções econômicas e duráveis. Mas para se obter o resultado desejado é preciso seguir algumas recomendações importantes (por exemplo: a previsão de juntas e cura adequada do concreto), as quais farão diferença entre a boa e a má execução no resultado da obra.

Os pavimentos rígidos são dimensionados para receber cargas, sejam elas distribuídas ou pontuais (cargas na borda, no canto ou no interior das placas) ou móveis (rodas de veículos ou de máquinas empilhadeiras). Além dessas cargas o efeito de temperatura e retração também produz deformações nos pavimentos, causando esforços na estrutura.

Essas tensões, se não forem devidamente tratadas, reduzem o tempo de vida útil do pavimento. Dessa maneira faz-se necessária o planejamento de juntas que permitam a movimentação das placas controlando as fissuras.

Junta é uma separação física entre duas partes de uma estrutura, para que estas partes possam se movimentar sem a transmissão de esforços entre elas.

A separação entre blocos de edifícios, pontes, viadutos etc., são locais onde as juntas se fazem necessárias para acomodar movimentos diferenciados de assentamento de fundações, além dos movimentos térmicos de dilatação e de contração.

A localização e a direção das juntas, no sentido vertical ou horizontal, a amplitude do seu movimento e o uso a que se destina na área que elas atravessam, são fatores que precisam ser levados em conta no desenho das juntas e na especificação dos produtos e sistemas de sua vedação.

Ao estudar a colocação e a forma das juntas, deve-se considerar detalhadamente as diversas influências externas, que possam afetar o concreto e influir no desempenho da junta, tais como:

- contração devido à cura;
- movimento devido à umidade;
- movimento térmico;
- recalque da estrutura;
- forças lineares;
- fixação dos elementos que estarão sobre a estrutura, etc.

Tipos de Junta:

Junta de Dilatação (JD)

Quando se fala em junta de dilatação, visualizamos uma separação entre dois blocos de um prédio ou entre lances de uma ponte. Entretanto, são também juntas aquelas que separam placas de pavimentação, panos de revestimento de elementos pré – moldados, etc. As juntas diferenciam-se pela amplitude do movimento, e o tratamento que recebem para vedá-las em função da ordem de amplitude desses movimentos.

Há duas categorias principais de juntas de dilatação: juntas fechadas – projetadas para serem estanques e juntas abertas – que permitem a passagem de água.

Junta de Concretagem (JC)

São as juntas construtivas de um pavimento, sendo que o seu espaçamento está limitado pelo tipo de equipamento utilizado, geometria da área e aos índices de planicidade a serem obtidos.

As juntas de construção podem possuir encaixes do tipo macho e fêmea ou utilizarem barras de transferência. As do tipo macho e fêmea tem tido o seu emprego reduzido por terem baixa capacidade de transferência de carga, por dificuldades executivas e principalmente pela grande ocorrência de fissuras próximo das bordas (Rodrigues & Cassaro, 1998). Este tipo de dispositivo de transferência de carga não deve ser utilizado para pisos com espessura menor do que 15 cm.

Em função da presença de vários profissionais, equipamentos e eventualmente caminhões betoneiras, deve-se ter muita atenção com o alinhamento e posicionamento das barras de transferência.

Junta de Serragem ou Junta Serrada (JS)

Logo após o processo de acabamento do concreto, deve-se iniciar o corte das juntas transversais de retração, também conhecidas como juntas serradas.

Juntas serradas são fundamentais para permitir as movimentações do concreto e a adequada transferência de carga entre placas, assegurando a planicidade e a qualidade do piso.

Para que a junta serrada trabalhe na seção planejada, é necessário que o corte tenha profundidade de no mínimo 40 mm e pelo menos 1/3 da espessura do piso. A abertura do corte é definida pelo disco de corte utilizado, normalmente próximo a 3 mm.

Junta de Encontro ou de Expansão (JE)

As juntas de encontro são fundamentais para isolar o piso das outras estruturas como vigas baldrames, blocos de concreto, bases de máquinas ou outras. Esta é uma premissa que faz com que o piso trabalhe independente das outras estruturas existentes.

A utilização da junta de expansão entre placas é conhecida como Junta de Dilatação – JD, não usual para os pisos industriais.

Obs. Junta Fria: A junta fria é formada pela interrupção do lançamento do concreto durante a confecção da junta, além do tempo de início de pega. Requer precauções especiais para garantir, ao reiniciar-se o lançamento, a suficiente ligação do concreto pré-endurecido com o da nova concretagem.

Fontes: Faça Você Mesmo, LM Brasil, Massa Cinzenta, Revista Téchne

Jocerlando Carvalho Santos Júnior, ESTUDO DOS PAVIMENTOS INDUSTRIAIS DE CONCRETO E PROJETO DE JUNTAS

http://blogdopetcivil.com/2012/04/13/juntas-em-estruturas-de-concreto/

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Pedido de concreto

Dimensões da fôrma permitem estimar o número de caminhões que vão entregar o concreto

Reportagem: Jamila Venturini

Ao se trabalhar com concreto dosado em central é importante detalhar bem o pedido para o fornecedor. Um cuidado fundamental é informar à empresa o volume exato de concreto que será utilizado.

Com um bom planejamento no momento de pedir o concreto industrializado, a obra diminui seus resíduos e economiza na compra e no descarte dos materiais. Além do fator econômico, uma empresa que está alerta a esses detalhes também colabora com o meio ambiente.

A quantidade de concreto que será utilizado em determinado serviço pode ser calculada a partir do volume das fôrmas, uma vez que elas serão totalmente preenchidas.

Veja abaixo como calcular o volume de concreto necessário para executar um radier de 15 cm de espessura e 300 m² de área sobre o qual será construído um edifício de três pavimentos.

Atenção

Apesar dos cuidados para evitar o desperdício de concreto, é importante prever eventuais perdas durante a concretagem. O cálculo das perdas pode variar de obra para obra e depende de fatores como equipe, equipamentos utilizados, entre outros. No geral, as construtoras trabalham com perdas de concreto da ordem de 3% a 5% do volume das fôrmas. Consulte sua empresa para saber o fator adotado e calcule o volume de perda. Esse valor deve ser acrescentado no total de concreto que será solicitado à central.

1) Antes de calcular o volume da fôrma do radier, primeiro iguale as unidades de medida: 15 cm = 0,15 m

2)Agora, calcule o volume da fôrma:
Volume da fôrma = Área x Altura
Volume da fôrma = 300 m² x 0,15 m
Volume da fôrma = 45 m³

3) São necessários, portanto, 45 m³ de concreto para fazer o radier. Como parte do material pode se perder no processo, recomenda-se pedir um pouco mais de concreto à central (neste exemplo, 3%):
Volume total de concreto = Volume da fôrma x 1,03
Volume total de concreto = 45 m³ x 1,03
Volume total de concreto = 46,35 m³

4) Considerando que um caminhão-betoneira transporta cerca de 7,5 m³ de concreto, calcule quantos caminhões são necessários para a concretagem.
Quantidade de caminhões = Volume de concreto/Capacidade do caminhão
Quantidade de caminhões = 46,35 m³/7,5 m³
Quantidade de caminhões = 6,18
Seriam necessários sete caminhões-betoneira: seis deles cheios e um com apenas 18% da capacidade, ou seja, 1,35 m³.

5) Para que o último caminhão não chegue à obra com tão pouco concreto, o volume dos dois últimos caminhões é distribuído igualmente: (7,5 m³ + 1,35 m³)/2 = 4,425 m³ = 4,5 m³

6) O pedido será de cinco caminhões de 7,5 m³ e dois caminhões com 4,5 m³.

Dica

Sabendo a capacidade de concretagem de sua equipe, planeje também o intervalo de chegada dos caminhões-betoneira, assim eles não ficarão parados por muito tempo até a entrega do concreto e não há risco de atrasos e do vencimento do material, que deve ser aplicado nas fôrmas em no máximo 150 minutos após ter recebido sua primeira adição de água na Central.

http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/38/artigo225240-1.aspx

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O Conceito do Sistema Just in Time

Postado por: Redação Indústria Hoje

O conceito do sistema Just in Time é uma nova maneira de ver o modo com que uma empresa produz. Dentro dos conceitos da Engenharia de Produção e da Administração de Empresas, o sistema Just in Time em linhas gerais determina que nada deve ser fabricado, montado, comprado ou transportado antes da hora certa. Mas …

O conceito do sistema Just in Time é uma nova maneira de ver o modo com que uma empresa produz.

Dentro dos conceitos da Engenharia de Produção e da Administração de Empresas, o sistema Just in Time em linhas gerais determina que nada deve ser fabricado, montado, comprado ou transportado antes da hora certa.

Mas quem determina a hora certa?

O mercado determina: nas empresas onde é aplicado este conceito de engenharia de produção, primeiro os produtos são vendidos e depois eles são fabricados.

Nas fábricas onde é adotada a política de produção Just in Time o estoque de mercadorias e matérias primas é o mínimo possível, basicamente só o suficiente para 24 horas de trabalho.

Para que uma empresa consiga funcionar de um modo tão eficiente, deve ser pensada uma estratégia precisa de engenharia de produção e todos os imprevistos devem estar muito bem identificados e catalogados.

Nem todo tipo de fábrica pode ser ajustado para o sistema Just in Time, segundo a teoria da engenharia de produção este sistema é ideal para indústrias do tipo montadora, onde os produtos chegam semi-prontos ou em forma de peças desmontadas.

O Profissional que Trabalha com o Sistema Just in Time

O profissional de engenharia de produção que trabalha implementando e mantendo o sistema Just in Time em uma empresa deve ser extremamente organizado e cauteloso.

O tempo e um fator crucial no sistema Just in Time, os processos de produção industrial devem ter a eficiência maximizada.

Suas principais funções são:

Redução do Desperdício: Como há poucas peças disponíveis, o refugo e desperdício deve ser minimizado (se possível zerado).

Implantação de Processos de Produção mais Eficientes: Como os prazos são curtos, o tempo médio de produção dos produtos também deve ser minimizado pelo profissional de Engenharia de Produção.

Para que o sistema de produção Just in Time funcione corretamente e a empresa não perca credibilidade no mercado, tanto a redução de desperdício quanto a maximização da eficiência devem estar implantados.

Vantagens e Desvantagens do Sistema Just in Time

Como todo sistema de produção, o sistema Just in Time apresenta vantagens e desvantagens.

Vantagens do Sistema Just in Time

Os estoques menores reduzem os custos de produção e também diminuem a necessidade de instalações físicas, como armazéns.

A menor circulação de produtos e matérias primas pela fábrica permite um controle melhor e mais centralizado da produção.

Custos menores implicam em preços finais mais baratos, fazendo com que a empresa ganhe mercado.

Desvantagens do Sistema Just in Time

Pequenos imprevistos podem causar grandes estragos: como não há estoques, o atraso de um fornecedor pode deixar a fábrica parada por horas ou até dias.

Como há poucos produtos prontos estocados, a empresa nunca está pronta para fazer uma grande entrega imediata.

Se a empresa ficar um tempo longo sem vender, a linha de produção fica parada, com as máquinas e funcionários ociosos.

A Especialização no Sistema de Produção Just in Time dentro da Engenharia de Produção.

Para poder trabalhar com o sistema Just in Time de produção o aluno graduado no Curso de Engenharia de Produção deve fazer um curso de especialização na área e também nas ferramentas e softwares necessários. Estas especializações duram entre 6 meses e 1 ano, dependendo do conteúdo e carga horária do curso.

http://www.industriahoje.com.br/o-conceito-do-sistema-just-in-time

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Como fazer uma muro com blocos de concreto? (2)

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Jean Prouvé

Um gênio que revolucionou o uso de materiais na arquitetura moderna.

Seu amigo e parceiro de arquitetura de Le Corbusierchamado de "arquiteto-engenheiro". Si é definido como um "construtor". Esses títulos resumem a capacidade Jean Prouvé teve de experimentar e desenvolver os recursos da tecnologia a serviço da arquitetura. Jean Prouvé (1901-1984) cresceu no início do florescimento pleno século XX, de Art Nouveau , um movimento de seu pai, pintor, Victor Prouvé, era um membro proeminente. Em si é um membro fundador da União des Artistes Modernes em 1930. Ter um ferro de aprendizagem, vai criar o uso de metal em design e arquitetura. Jean Prouvé inventado muitos processos técnicos e fundou sua própria companhia, Les Ateliers Jean Prouvé, Nancy para industrializar suas produções edifícios "nômades", quadros e paredes de metal, mas também mobiliário (cadeiras). O sucesso financeiro não está a par, ele será expulso da empresa em 1953, mas suas realizações com base em armações de metal e luz fachadas marco, assim como casas individuais em edifícios públicos.

Até o final dos anos 70, Jean Prouvé continua a desenvolver os seus processos técnicos, para projetar novos sistemas que serão utilizados em edifícios como emblemático como o CNIT La Défense (cortina Walling, 1958) ou IBDP, Palais Omnisports de Paris Bercy ( armação de metal com geometria irregular, 1979-1983), uma das suas últimas criações. Anteriormente, ele também contribuiu para a criação do Centro Pompidou em Beaubourg presidente do júri em 1971, ele passou a proposta por Renzo Piano e Richard Rodgers, cuja arquitetura é totalmente coerente com os seus princípios. A exposição Beleza industrial é realizada em Madrid até 12 de novembro de 2011 por galeria de Ivorypress com, entre outros, o apoio do arquiteto Norman Foster. Ele toma emprestado do Centre Georges Pompidou, os Arquivos Departamentais de Meurthe-et-Moselle (Nancy) e Galerie Patrick Seguin número de desenhos e objetos (cadeiras, modelos), mostrando a singularidade e diversidade das criações de Jean Prouvé em dez seções tempo. A peça central da exposição: a casa pré-fabricada 6x6 para a transferência de refugiados da última guerra. Nesta ocasião, a editora Arquitectura Viva publica uma monografia Espanhol-Inglês bilíngüe em Jean Prouvé, liderado pelos arquitetos Norman Foster e Luis Fernández-Galiano, com contribuições de muitos especialistas, incluindo a filha de Jean Prouvé, Catherine Drouin comprovada. Clementine Gaspard, outubro 2011

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