Até mesa de concreto - passo a passo

Por CHENG ConcreteTroca de concretoSeguir
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Este Instructable irá demonstrar como fazer um molde de borracha para lançar uma mesa de concreto dobrado. Ele cobrirá a confecção de uma maquete de papelão, a produção do positivo, a moldagem de um molde de borracha e, finalmente, a moldagem da peça de concreto acabada usando uma mistura reforçada com fibra e dobrando-a para dar forma.

Este projeto foi concluído durante o treinamento avançado de concreto reforçado com fibra de 3 dias na CHENG Concrete em Berkeley, Califórnia, com o instrutor convidado Chris Franzen da Surecrete. As características únicas de uma mistura de concreto reforçado com fibras tornam possível lançar uma peça plana, esperar até que ela entre em um "falso conjunto" e, em seguida, dobrar a peça. Para isso, precisamos de um molde flexível, e neste Instructable vamos delinear as etapas necessárias para criar um molde de borracha de poliuretano que funcionará para esta técnica.

Mesmo que você não esteja usando um sistema de concreto reforçado com fibra e dobre o concreto, as etapas de fabricação do molde de borracha são gerais o suficiente para serem aplicadas a qualquer projeto de fundição.

Certifique-se de entrar no Concurso de Concreto e Fundição para ter a chance de ganhar alguns prêmios legais!

Materiais e suprimentos gerais:
Papelão, Cartolina ou Papel para fazer uma maquete
(4 'x 8' Folha) Placa de Partículas Revestida de Melamina (ou madeira compensada com um revestimento à prova de água)
Jig Saw
Lixadeira orbital / Bloco de lixar / Lixa
100% silicone calafetar
Seções de parede curvas CHENG (compensado dobrável ou paredes retas também funcionam)
(15 lbs.) Borracha do molde de poliuretano Polytek 75-60 (ou similar)
Pol-Ease 2300 Desmoldante
(50 lbs.) - Base leve de mistura de fundição CHENG D-FRC (ou mistura de concreto da série Xtreme ou mistura GFRC semelhante)
(1 bolsa) - Pigmento Índigo CHENG Smart Color
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Etapa 1: modelo em tamanho real

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Padrões gráficos arquitetônicos para recomendações de tamanho e alturaRestrições deste projeto:
Corte de uma única folha de 4 'x 8' de melamina
Mínimo de 2,5 "de largura de pernas (para força)
A espessura do concreto será 3/4 "(mesma espessura da melamina a partir da qual o molde de borracha é criado)
A dureza Shore e a espessura da borracha do molde irão determinar o raio das curvasDepois de decidir uma direção, esboce algumas idéias. Corte pequenos modelos de papel para testar ideias rapidamente. Em seguida, crie uma maquete em escala real de algo como papel, papelão ou folha de plástico. Altere as proporções conforme achar necessário. O primeiro modelo para esta mesa lateral de concreto dobrado não tinha área útil suficiente na parte superior, então a segunda versão foi feita alguns centímetros mais larga no meio.

Não tenha pressa durante essa fase, enquanto é fácil fazer melhorias.
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Etapa 2: Cortando o Positivo de Melamina

Não risque o positivo:
Quaisquer imperfeições no positivo serão transferidas para o molde de borracha, que então será transferido para a peça de concreto acabada. Tome cuidado para não arranhar o positivo ao fazer o layout, recortá-lo ou aparar a borda.

Trace o modelo:
se a maquete de papelão for na escala 1: 1, você pode usá-la como um modelo para cortar o positivo. Contorne o papelão com um lápis e marque um ponto central. Ao manter este ponto central, você pode ter certeza de que tudo tem o mesmo comprimento (importante para as pernas).

Use uma régua para certificar-se de que tudo está disposto corretamente, e para as curvas você pode usar uma bússola ou apenas encontrar algumas coisas na loja que sejam do tamanho certo e traçar ao redor delas.

Corte a forma com uma serra dentada *:
Ajuste o ângulo da lâmina de forma que ela esteja correndo para cima e para baixo (ou em qualquer ângulo que você quiser). Em seguida, faça um corte de teste. Comece cortando a forma, seguindo a linha o mais próximo possível e indo devagar. Quando for fazer os últimos cortes, certifique-se de que o positivo está apoiado, ou ele pode dobrar e quebrar.
* Se você tiver acesso a um software de modelagem de computador e um roteador CNC, poderá usar essas ferramentas para cortar o positivo com precisão.

Lixar bordas:
lixar as bordas com uma lixadeira de palma e um bloco de lixar.

Limpe-o:
remova todas as marcas de lápis ou contornos de marcador do positivo com álcool desnaturado.

Desenhe em torno da forma em uma folha de melamina:
Depois que a forma for cortada e acabada, coloque-a sobre uma folha de melamina (ou outra superfície à prova d'água que seja muito plana). Desenhe ao redor da forma e marque um lado para que você possa colocá-lo de volta no mesmo lugar. Em seguida, trace uma borda de 1 "ao redor da forma (ou qualquer espessura que você queira que a borda da borracha tenha). Usei um rolo de fita azul de 1" de espessura como guia.

Sele as bordas do positivo:
As bordas do positivo devem ser selados antes de a borracha ser fundida contra eles. Há muitas maneiras de fazer isso, desde faixas com ferro de passar, até fitas transparentes e vernizes.
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Etapa 3: Construindo a forma para fundir borracha

Anexe as paredes da fôrma à placa de base:
Essas paredes da fôrma são feitas para moldar bancadas de concreto. Eles são seções de espuma dobrável que são presas à placa de base com fita adesiva dupla-face e parafusos. Coloque as paredes ao redor do perímetro, com espaçamento de 1 "de distância do positivo. As paredes não precisam ser perfeitas, mas o perímetro de borracha deve ter a mesma espessura em todos os lugares, então ele se dobrará uniformemente.

Se você não tiver isso paredes, você também pode usar tiras de madeira compensada de 3/4 ", cortadas na altura da borracha acabada (1" neste caso). Para seções curvas, você pode usar madeira compensada dobrável ou placa de balanço.

Algum tipo de forro ou fita transparente no interior das paredes do formulário dará à borracha um acabamento liso em torno da borda.

Vede as paredes e faça furos na placa de base:
Aplique uma camada grossa de silicone no perímetro das paredes do formulário. Isso evitará que a borracha vaze por baixo das paredes.

Depois que as paredes estiverem no lugar, faça alguns furos para prender o positivo à base. Você vai bagunçar de debaixo do rodapé para o positivo. Pré-perfure e rebaixe os orifícios e use parafusos curtos (1 ") que não passam pelo positivo.

Aplique silicone no positivo na placa de base e prenda com parafusos:
Antes de colocar o positivo no molde, cubra o lado traseiro com silicone . Esta é uma etapa importante e ajudará a evitar que qualquer ar que esteja preso entre o positivo e a placa de base vaze enquanto a borracha está sendo fundida. O ar vazará e causará bolhas de ar se você pular essas etapas.

Coloque o positivo na forma, alinhe-o com as marcas que você fez anteriormente e aparafuse-o por baixo. Limpe o silicone que espreme.

Passe uma gota de silicone ao redor do positivo para ajudar a selá-lo na superfície e limpar o excesso com álcool desnaturado.

Deixe o silicone curar e limpe o excesso esfregando-o com os dedos.

Limpe o formulário:
sopre o formulário com ar comprimido e limpe o interior do molde com álcool desnaturado, álcool mineral ou acetona.

Pulverize o
desmoldante antes da fundição: antes de fundir a borracha, borrife generosamente o desmoldante Pol-Ease na forma.
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Etapa 4: Calculando quanta borracha deve ser misturada

Calcule o volume à moda antiga:
você quer misturar borracha suficiente para preencher o formulário, mas não quer sobra em excesso porque é caro. Se você tiver uma forma simples, calcular o volume será fácil e existem muitas calculadoras de volume online. Se o molde for complexo, divida-o em formas separadas, calcule os volumes individualmente e, em seguida, some-os.

Volume = Comprimento x Largura x Altura

Você também pode preencher o formulário com água, descobrir aproximadamente quanta água ele contém e converter em polegadas cúbicas.

Para galões americanos, divida por 0,0043290 para encontrar o volume em polegadas cúbicas.

Exemplo:
1,5 galões / 0,004329 = 346,5 in³

Divida este número pelo volume específicoda borracha em uso, que é de 27 polegadas cúbicas por libra para a borracha de molde de poliuretano Polytek 75-60.

346,5 / 27 = 12,8 libras. de borracha

Calcule o volume por meio de modelagem por computador:
Modelando o molde de borracha em um programa como o Sketchup. Se o modelo for sólido, você pode clicar com o botão direito em "Informações da entidade" e o volume será exibido. Com paredes de 1 "de espessura e 1/4" de espessura na parte de trás, o volume do molde de borracha é de 357 polegadas cúbicas.

O volume específico da borracha moldada de poliuretano Polytek 75-60 é de 27 polegadas cúbicas por libra. Este número irá variar dependendo do tipo de borracha usada.

357/27 = 13,2 libras. de borracha .

Suponha que um pouco de borracha ficará presa no interior dos baldes de mistura e misture de 15 a 16 libras para ser seguro.

Calcule a quantidade de concreto que vai levar:
Com a forma já modelada no computador, também podemos calcular o volume da peça e usá-lo para descobrir quanto concreto misturar. Você também pode preencher o molde de borracha com água depois de fundido e usar o mesmo galão para conversão de volume listado acima.

O volume da peça de concreto acabada é 431 polegadas cúbicas.

Converta isso para pés cúbicos dividindo por 1728

431/1728 = 0,25 pés cúbicos

1 pé cúbico de concreto pesa cerca de 130 libras, então multiplicamos 0,25 e 130 e chegamos a 32,4 libras de concreto .
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Etapa 5: Mistura de borracha

Suprimentos:
Luvas de borracha
(2) baldes de 5 galões
Furadeira com fio de 1/2 "
Anexo de Mistura
Escala
Espátulas para raspar balde
Cobertor de gás seco Poly Purge (ajuda a prolongar a vida útil da borracha não utilizada)
(15 lbs.) Borracha de poliuretanoBorracha para moldes:
Existem muitos tipos de borracha para moldes (Polytek e Smooth-On são ótimos produtos). Para este projeto, usamos borracha de poliuretano Polytek 75-60 . O número 60 se refere à dureza Shore da borracha, que é uma dureza intermediária. Um número mais baixo significa uma borracha mais macia e um número mais alto significa uma borracha mais dura. Neste caso, precisamos que a borracha dobre, mas ainda mantenha sua forma, então uma série 60 deve funcionar bem.
Esta borracha de molde tem 2 partes em uma proporção de 1: 1. Misture 1 parte A com 1 parte B, por peso.

Mistura de balde duplo:
A Parte A e a Parte B são primeiro misturadas em um balde de 5 galões (branco nas fotos). Em seguida, eles são transferidos para um segundo balde de 5 galões (cinza nas fotos). Uma maneira de garantir que nenhum material não misturado chegue à forma final é usar a técnica de mistura de balde duplo.

Pesar o mais fluido Parte B: A
Parte B da série Polytek 75 é mais fluida do que a Parte A. Pesar primeiro tornará um pouco mais fácil raspar as laterais do balde após a Parte A ter sido adicionada. Este molde demorou 7,5 libras. ou Parte B.

Adicione a Parte A ao mesmo balde:
Adicione 7,5 lbs. da Parte A para um total de 15 libras.

Primeira Mistura:
Misture a Parte A e a Parte B usando a furadeira com fio. Raspe as laterais e o fundo do balde com a espátula e continue batendo por alguns minutos.

Segunda mistura:
despeje a borracha no segundo balde de 5 galões e retome a mistura. Raspe as laterais e o fundo do balde como antes. O tempo total de mistura não deve ser superior a 7 minutos.

Tempo de Trabalho:
Após a mistura da borracha, comece a despejá-la na forma. Não há tempo para ficar parado ou limpar coisas!

Limpeza:
Limpar a borracha é realmente muito divertido, porque ela irá descascar depois de algumas horas.
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Etapa 6: despejando borracha

Superfície de trabalho:
Certifique-se de que a mesa / superfície de trabalho esteja nivelada. Se a mesa não estiver nivelada, a borracha se acomodará para um lado e ficará irregular.

Derramando borracha:
despeje de um lugar e deixe escorrer para fora. Vertendo de vários lugares criará mais bolhas de ar. Use uma espátula para mover a borracha até as bordas do formulário. O tempo todo, você está tentando não criar bolhas de ar extras, então tente minimizar quaisquer movimentos turbulentos. A espessura total deste molde é de 1 ", com cerca de 1/4" cobrindo o positivo. Procure quaisquer bolhas de ar grandes que estão vindo à superfície e use a espátula para arrastá-las e estourá-las.

Quando a borracha está na altura máxima, você pode borrifar o lado posterior com liberação de forma para derrubar quaisquer bolhas na superfície.

A borracha começará a configurar relativamente rápido, em cerca de 10 minutos, então seja eficiente ao preencher o formulário. Ele precisa curar em temperatura ambiente e estará pronto para desmoldar no dia seguinte. Se você tentar desmoldar muito rapidamente, a borracha pode mudar de forma porque não está totalmente curada.
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Etapa 7: Desmoldagem do molde de borracha

Desmoldagem:
Remova as paredes do formulário primeiro. Em seguida, corte o selo de silicone com uma lâmina de barbear, se necessário. Afrouxe a borracha puxando-a e puxe-a com cuidado para fora do positivo.


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Etapa 8: Preparação do molde para fundição

Superfície plana e
nivelada : Certifique-se de que a superfície de fundição esteja perfeitamente plana. Coloque um pedaço de madeira compensada, se necessário - qualquer resíduo deixado sob a forma de borracha fará uma divisão na peça acabada. Se a superfície não estiver nivelada, a espessura da peça será irregular.

Desmoldante:
Se os moldes de borracha são novos e esta é a primeira vez que estão sendo usados, o desmoldante não é necessário, desde que tenha sido usado na fundição inicial da borracha. Depois disso, borrife os moldes com uma leve camada de desmoldante Pol-Ease.
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Etapa 9: Mistura de concreto reforçado com fibra

Mais 3 imagens
Equipamentos e suprimentos de mistura:
Luvas de borracha e máscara de partículas
Balde de mistura de 17 ou 25 galões
Misturador de pá
(1 galão) de ativador diluído
(1) 50 libras. saco CHENG D-FRC Casting Blend (base leve)Ativador:
Adicione 1 galão de ativador diluído (1 parte de ativador: 4 partes de água) a um balde de mistura de 17 ou 25 galões.

Pigmento:
Adicione 1 saco de CHENG Smart Color Pigment (Indigo) e bata lentamente. Raspe as laterais do balde com uma espátula e bata mais uma vez.

Mistura de concreto:
Adicione os 50 lb. saco de mistura de concreto e mistura. Raspe as laterais e o fundo do balde com uma espátula, certificando-se de que todo o material não misturado está bem misturado. Adicione mais água se necessário, mas a mistura não deve ficar muito molhada. Depois que a mistura estiver completamente misturada, mova o balde até a forma e prepare-se para lançar.

Consulte o manual de instruções para misturar concreto para obter mais dicas sobre a mistura de concreto reforçado com fibra.
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Etapa 10: Verter e dobrar o concreto

Despeje o concreto:
Despeje de um ponto e deixe o concreto fluir para fora, em seguida, preencha as áreas restantes e nivele-o com as mãos. A espessura final desta peça é de 3/4 ".

Ao preencher o formulário, ligue o vibrador de mesa ou agite o formulário manualmente para ajudar a afastar as bolhas de ar para a superfície.

Aguarde 20-40 minutos: a
temperatura e a umidade afetarão quanto tempo leva para o concreto reforçado com fibras entrar em um "false-set" (o ponto em que ele pode ser dobrado). Esta peça foi fundida às 4:05 e dobrada às 4:45 em um ambiente de 80 °.

Teste Dobra:
levante uma das pernas para verificar a consistência do material. Se ele cair, não está pronto. Se quebrar na dobra, você esperou muito tempo.

Prenda à moldura ou cubra a forma:
Realmente ajuda ter algumas pessoas para ajudá-lo na próxima etapa.

Se você tiver feito um formulário, pode colocar o molde de borracha nele ou pendurá-lo sobre um formulário.

Neste Instructable, cortamos rapidamente 4 pedaços de madeira compensada e os aparafusamos em seções curtas de 2x4. Cada perna foi erguida enquanto o suporte de madeira compensada era parafusado no lugar. Um parafuso através do molde de borracha e no suporte mantinha as pernas em pé.

Minimize a vibração:
qualquer vibração fará com que o concreto desmorone. Aparafusar os suportes à placa de base não era o ideal. Usar grampos, tiras ou até mesmo fita adesiva funcionará da mesma forma.

Cubra com plástico: Cubra
a peça com plástico de pintor para ajudar a manter a umidade interna durante a cura.

Com esta mistura de concreto, você só precisa esperar 4-6 horas antes da desmoldagem. Em uma peça como essa, esperar até o dia seguinte é uma boa ideia. O concreto terá um pouco mais de tempo e ficará mais resistente quanto mais você esperar, mas normalmente 24 horas é tempo suficiente para curar.
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Etapa 11: Desmoldagem

Dicas de
desmoldagem : use luvas de borracha durante a desmoldagem. A oleosidade das suas mãos pode deixar manchas no concreto fresco.

Remova os suportes primeiro, depois afrouxe o molde de borracha de cada perna e deixe-o cair na mesa. A peça se soltará facilmente do molde de borracha.

Retire o excesso de concreto das bordas e lixe com almofadas de mão de diamante. Se necessário, esmerilhe a planta dos pés para que a peça fique plana.

Cuidando do Molde:
Limpeza - O molde deve ser limpo após cada uso com um pano macio, água e sabão neutro se necessário.
Armazenamento - Armazene o molde em uma superfície plana, dentro de casa, longe do sol (a luz ultravioleta irá deteriorar a borracha) e talvez com uma leve camada de desmoldante Pol-Ease.

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Etapa 12: Selagem

A etapa final deste projeto é a selagem do concreto. Esta etapa é opcional, mas a vedação ajudará a proteger o concreto contra manchas e preservar o acabamento com o tempo. Existem muitos selantes de concreto disponíveis, mas as instruções abaixo são específicas para o selante de bancada de concreto CHENG e podem funcionar para outros selantes acrílicos à base de água.

Suprimentos de vedação:
Luvas de borracha
(2) Baldes de 1 galão (1 vazio, 1 cheio de água)
(2) Panos de trapos
Seladora de bancada de concreto CHENGOnde selar:
Sempre dentro de casa ou na sombra, quando possível.
Longe do ar em movimento.
Em um local livre de poeira.
Evite qualquer coisa que faça com que o selante seque muito rapidamente. Se o selante secar muito rapidamente, isso pode causar estrias ao ser removido.Processo de Selagem:
Certifique-se de que a peça esteja livre de poeira limpando-a com um pano.
Sature a peça com água limpa.
No segundo balde, misture uma diluição de selador (30% Selador para 70% de água)
Sature a peça com a diluição do selante, deixando-a de molho.
Torça a toalha e limpe o selante.
Trabalhe de forma rápida e metódica para obter um acabamento sem riscos. Conforme o selante seca, ele começa a gelificar e isso pode causar estrias.
Continue saturando a peça com selador e limpando uniformemente.
Repita essas etapas até que a peça passe no teste de gota d'água . Pode demorar até 10 camadas leves de selador, mas todo o processo é rápido e fácil.Para obter informações mais detalhadas sobre a vedação de concreto, consulte o Sealing Concrete Countertops Instructable.

Depois de selada, a peça também pode ser encerada. Isso fornecerá uma camada sacrificial para ajudar a proteger o selador. As peças que ficam ao ar livre não precisam ser enceradas, pois a cera se quebra e precisa de manutenção constante.
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Etapa 13: é forte?

Após cerca de uma semana, esta peça deve ter atingido 80% de seus 10.500 psi. força compressiva. Suporta facilmente (8) 50 lb. sacos de mistura de concreto (400 libras) e continuarão a ficar mais fortes. O peso real que ela pode suportar é desconhecido, mas a mistura é bastante forte, mesmo com apenas 3/4 "de espessura! Com uma resistência à flexão de 1500 psi. Após alguns dias de cura, esta peça vai realmente dobrar antes de quebrar.

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6 Dicas Para Uma Boa Gestão Financeira de sua Empresa

Texto de Eduardo Dreschel, via mundosebrae.com.bre blog Finanças

Todo empreendedor quando abre o seu próprio negócio, depois de um apurado estudo de viabilidade econômico-financeira realizado através de um Plano de Negócios, deve acompanhar constantemente a situação de sua empresa. Não basta apenas vender, deve-se também avaliar permanentemente o seu desempenho.

Vivemos hoje em um ambiente extremamente dinâmico e volátil, sujeito às mais diversas interferências, as quais devem ser conhecidas e mensuradas pelos gestores das empresas buscando efetuar as eventuais correções de percurso necessárias buscando obter maior competitividade.

Vejamos algumas das causas mais freqüentes causadoras de problemas para as empresas e que podem interferir na sua sobrevivência:

- Custos

Toda organização possui custos nas suas atividades. Estes podem ser divididos em Custos Fixos e Custos Variáveis. Os variáveis, como seu próprio nome diz, variam de acordo com o volume de vendas. Já os Custos Fixos referem-se aos custos operacionais, da estrutura da empresa. É neles que estão concentrados os maiores problemas. Caso não sejam bem geridos e mensurados, possuindo-se gastos elevados, poderão comprometer a sobrevivência da organização. Torna-se necessário então o seu acompanhamento constante procurando-se reduzi-los sem entretanto prejudicar a operacionalidade da empresa.

- Preços

Outro dos principais erros cometidos pelas empresas é o da errada formação de preços dos seus produtos ou serviços. Há muitas empresas que, por estarem mal informadas ou ainda desconhecerem as técnicas adequadas, formam seus preços atribuindo um percentual aleatório sobre os custos de seus produtos crendo estar obtendo o lucro desejado quando na realidade, em muitos casos, não cobrindo sequer seus custos operacionais gerando assim, na realidade, prejuízos em vez do lucro pretendido.

- Falta de Capital de Giro

O capital de giro é considerado o “oxigênio” da empresa. Sem ele haverá a necessidade de se buscar recursos junto a terceiros, em especial no mercado financeiro, transferindo-se boa parte dos seus resultados aos seus financiadores.

- Ciclos operacional e de caixa descasados

O ciclo operacional da empresa é composto pelos prazos decorridos entre o monto da compra do produto e o do recebimento da venda efetuada. Já o ciclo de caixa é relativo ao tempo decorrido entre a data do pagamento ao fornecedor e o recebimento da venda. Caso a empresa compre a prazos curtos e concede prazos elevados para pagamento aos seus clientes, superiores aos concedidos pelos fornecedores, necessitará de capital de giro para poder cobrir a falta de recursos provocada pelo descasamento entre os prazos de pagamento e recebimento ocorridos. Caso a empresa não possua os recursos necessários deverá buscá-los no mercado financeiro transferindo assim parte do seu lucro aos financiadores.

É importantíssimo para a saúde financeira da empresa o ajuste dos ciclos operacional e de caixa buscando-se assim uma otimização dos resultados.

- Inadimplência dos clientes

A concessão inadequada do crédito nas vendas a prazo é crucial para o seu recebimento. Muitos empresários no afã de aumentar as suas vendas efetuam-nas sem os critérios apropriados, não buscando a redução dos riscos de inadimplência como também sem as garantias necessárias o que poderia evitar os eventuais sinistros de crédito e o conseqüente prejuízo.

É vital a elaboração do cadastro, a avaliação das informações obtidas bem como a documentação relativa ao processo de comercialização, o qual não é burocrático e desnecessário mas um procedimento necessário para evitar perdas por atrasos ou mesmo por falta de pagamento.

- Retiradas excessivas dos sócios

A empresa é a “galinha dos ovos de ouro” dos seus proprietários. Estes devem decidir entre retiradas desordenadas de recursos ou retiradas mínimas de acordo com as reais possibilidades da empresa. Caso ocorram as primeiras, tal fato gerará a substancial redução do Capital de Giro tornando a empresa vulnerável e, no caso de falta de recursos, criará a necessidade da busca de recursos no mercado financeiro procurando suprir a sua falta e transferindo assim aos financiadores parte dos seus resultados.

Cabe aos empresários decidir: ou consomem os recursos de forma desmedida, saboreando assim a sua “galinha dos ovos de ouro” ou efetuando apenas as retiradas possíveis consumindo apenas os “ovos de ouro” produzidos. Deve-se retirar apenas o que a empresa pode pagar e não o que se gostaria.

Estes são apenas algumas causas de problemas financeiros que ocorrem nas empresas, em especial nas micro e pequenas. Cabe aos gestores obter as informações e meios para melhor administrar os recursos financeiros de suas organizações adequando-as para a utilização dos Controles Financeiros e na tomada de decisões adequadas quanto a: compras, vendas, custos, concessão de crédito e todas as demais atividades operacionais.

Somente com uma gestão adequada e muito controle financeiro é que se poderá obter os resultados pretendidos e manter-se a saúde financeira da empresa permitindo sua continuidade permanente.

Como você viu, todo cuidado é pouco, uma adequada Gestão Financeira poderá evitar inúmeros problemas para a empresa.

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A gestão financeira

A gestão financeira é um instrumento não só eficiente, mas sim eficaz na busca por resultados positivos. Trata-se, enfim de um conjunto extenso de fatores que podem influenciar as decisões das empresas. Esse conjunto engloba alguns fatores como condições econômicas, direção do mercado, capacitação dos profissionais certos entre outros. O administrador ou gestor financeiro deve planejar cuidadosamente cada ação dentro da empresa, visto que, o mercado de modo geral se mostra intolerante com erros de gestão. 

O gerenciamento financeiro assume papel muito mais que mero gestor e passa a assumir um papel de decisor ou de maximizador dos resultados da empresa. Sua atuação dará maior suporte e credibilidade aos números. O financeiro sempre será o responsável pela movimentação do dinheiro, mas com maior responsabilidade, haja vista que sua preocupação suplanta a simples movimentação e passa a decidir sobre a aplicação deste de forma mais rentável nos ativos da empresa. 

As informações desse estudo também mostram que a análise financeira deve levar em conta suas limitações no que se refere à natureza e essencialidade financeira e de suas investigações e aplicações, ou seja, há de se considerar que limitações existem para a análise financeira. 

Pode-se extrair, também, informações sobre a importância da ética nas ações empresariais e como esse fator pode agregar valor a empresa.

Conclui-se, portanto que cada vez mais a gestão financeira está presente nas empresas. Algumas de forma ativa e eficaz e, em outras, nem tanto. 

Nota-se que empresas pequenas, médias e grandes utilizam e aprovam essa ferramenta, pois se pressupõe que é através dela que os lucros ou resultados positivos podem alavancado.

Fonte

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Como identificar a maximização da produção

Escrito por Roslyn Frenz | Traduzido por Fabiana Silva

A produção do trabalhador pode ser aumentada por meio de uma série de esforços de maximização

Jupiterimages/Comstock/Getty Images

A produtividade de um escritório ou de uma fábrica pode ser definida como unidades de produção por funcionário por hora. Para estabelecer a produção máxima, os gestores devem determinar o rendimento máximo de cada funcionário. A produção depende de uma série de fatores, incluindo o nível funcional do equipamento, a motivação dos funcionários, a supervisão e a quantidade e qualidade do trabalho em equipe. A capacidade da gerência em incentivar a produção maximizada depende de uma tecnologia eficaz, de uma mão de obra eficiente e da produtividade. Determinar a produção máxima envolve a análise de cada elemento.

Instruções:

1. 1
   Estabeleça a linha de base de produção, medindo as unidades de produção por funcionário por hora. O resultado por hora será o índice de produção inicial.
2. 2
   Determine a forma com a qual as tarefas de produção são executadas, e defina se elas podem ser realizadas de um modo mais eficiente. Analise cada etapa da tarefa. Modifique as etapas para torná-las mais eficientes.
3. 3
   Determine quais elementos de produção exigem mais tempo para que as tarefas sejam realizadas. Reduza o tempo necessário para concluir aquelas com elementos mais demorados. Tecnologia, equipamentos e técnicas motivacionais novas podem ajudar a reduzir o tempo para a conclusão das tarefas.
4. 4
   Defina quais elementos de produção requerem a maior quantidade de atividade física. Reduza o número de esforço físico necessário para concluir a tarefa. Isso pode ser conseguido com tecnologia e equipamentos mais novos e eficientes.
5. 5
   Monitore a quantidade de sucata, resíduo ou de serviços não utilizados. Determine se esses serviços ou materiais podem ser reciclados e utilizados para aumentar a produção. Recicle materiais e serviços. Encontre atividades relacionadas à produção para aqueles funcionários que estejam ociosos.
6. 6
   Reduza o número dos acidentes relacionados à produção. Observe quando, onde e porquê os acidentes ocorrem e tome medidas para reduzi-los.
7. 7
   Reduza a repetição e o desinteresse do funcionário. Uma produção repetitiva tende a causar desinteresse, diminuir a motivação e a produtividade. Reduza esse problema, implementando a rotatividade das tarefas e das obrigações do funcionário.
8. 8
   Avalie os resultados dos seus esforços para maximizar a produção. Meça as unidades de produção por funcionário por hora, e compare com as medições de linha de base.
9. 9
   Reveja os esforços de maximização da produção e aperfeiçoe todas as atividades. Continue reavaliando, medindo e ajustando. Esforços consistentes ajudam a manter a produtividade em níveis máximos.

FONTE

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A corrosão induzida por cloretos (RCC)

Considera-se que a corrosão de reforço induzida por cloretos é o maior problema para a durabilidade das estruturas de betão armado, que é um mecanismo relacionado com as condições físico-químicas da estrutura e o ambiente externo (Helene, 1993).

Observou-se, muitas vezes, em especial em estruturas expostas a ambientes marinhos. A corrosão ou furos localizados geralmente ocorre através da formação de micro, sendo observado na corrosão do reforço induzida por cloretos. Cloretos penetrar o betão por o gradiente de concentração, cujo ataque é muito mais intensa do que com a carbonatação, resultando na rápida formação de covas (Brown, 2002; Cascudo, 1997; ELSENER, 2002). Em muitos casos, a corrosão sob a forma de covas abertas em pontos próximos da armadura com a maior concentração de cloretos16 e / ou a superfície de inclusões ou a camada passiva do aço. (Cascudo, 1997, Brown, 2002).

Grave de corrosão das armaduras

Acima de uma certa concentração de cloreto, a passivação iniciar a dissolução da camada portlandita em torno da armadura devido a um aumento da migração de iões segue a desestabilização com pouca ou nenhuma dissolução química da camada passiva (LEEK, Poole, 1990 apud SAKR, 2004). A proximidade de cloretos aumenta a migração de iões ferrosos na camada passiva, de modo que a barreira passiva é menos eficaz para manter o último elo do metal.Finalmente, em algum momento, a camada deixa de existir e é substituído por uma região anódica (TRAUENBERG; FOLEY, 1971 apud GAID 2004).

Apesar desta explicação, o mecanismo pelo qual os cloretos de acelerar a corrosão do reforço é complexo e não completamente compreendido (Cascudo, 1997; GAID 2004). É que, na presença de cloretos, a camada protectora pode ser destruído mesmo os valores consideravelmente acima de pH 11,5, se a armadura em torno de uma concentração de cloretos suficientes (JUNG, YOON, SOHN, 2003).

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A presença de cloretos no betão, numa concentração acima de um certo limiar, produz dois efeitos simultâneos: um aumento na condutividade da camada de electrólito e perturbação de óxido de armadura protectora. A ruptura da camada de óxido é devido à formação de um complexo solúvel de cloreto de ferro e de cloretos, o que faz com que seja permeável e instável, tornando-o mais fácil de dissolução de iões de metal (Brown, 2002; Hélène, 1993; SAKR, 2004; YALQYN; ERGUN, 1996). Depois de ligar o motor, os poços começam a funcionar como catodos (Sakr, 2004).

Os electrões libertados nas zonas anódicas são atraídas para a área de formação de uma corrente eléctrica catódica Icorr (SAKR, 2004). A diferença de potencial existente em diferentes locais no betão, o que pode ser um resultado do seu próprio gradiente de concentração de cloreto, é a força electromotriz iniciar reacções entre ânodo e cátodo (Thangavel; Rengaswamy, 1998).

Após a destruição da camada passiva, com a presença de água (humidade) e de oxigénio, cloreto de ferro reage com hidroxilo para formar hidróxido de ferro, Fe (OH) 2, a corrosão sob a forma de ferrugem pode ser perdida na secção transversal da bares (Brown, 2002; Cascudo, 1997; HELENE, 1993, Neville, 1997; SAKR, 2004):

FeCl 2 + 2H 2 O Fe (OH) 2 + 2Cl

O ião cloreto pode ser utilizada várias vezes nas reacções, actuando como um catalisador (Brown, 2002; Hélène, 1993; Thangavel; Rengaswamy, 1998):

6FeCl 2 + O 2 + 6H2O 2Fe 3 O 4 + + + 12H-12CL

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Devido a que, uma vez iniciada, mesmo uma pequena quantidade de cloreto pode apoiar o mecanismo de corrosão, e a sua influência (Brown, 2002; Hélène, 1993; Thangavel; Rengaswamy, 1998).

Na verdade, não só a concentração de cloreto que controla a perda de passividade sob todas as condições de exposição, mas também o cloreto de hidroxila-relação (Cl-/OH-) porque os iões hidroxilo actuar como inibidores. As experiências mostram que com o aumento do pH, o limite de cloretos para a perda de reforço passivação também aumenta.

Outros parâmetros, tais como a difusão de oxigênio para as áreas catódicas, eles também influenciam significativa (CASCA, 1997; HELENE, 1993; JUNG, YOON, SOHN, 2003). O equilibrada para o aumento da alcalinidade da fase aquosa de betão, a partir do alcalina compostos de Na +, K +, Ca + + e OH-, pode ser alterado quando a relação Cl-/OH- atinge valores superiores a 0,61 (HAUSINAN de 1967 citado por Hélène, 1993).

Quando o equilíbrio deixa de existir, começa a passivação do reforço (Cascudo, 1997; HELENE, 1993 Monteiro, NEPOMUCENO, 1996). No entanto, esta relação é controversa, e outros autores discutem limites outras relações Cl-/OH-, dependendo de variáveis ​​tais como a / material de cimento de água, a composição de cimento (teor alcalino), a alcalinidade da interface aço-betão e conteúdo de itens (Bauer, 1995; Costa; GASTALDINI; Isaia, 2002; Erdo du;? Kondratova; Bremner, 2004; LAMBERT; SOYLEV, François, 2003).

A penetração de cloretos podem ocasionalmente modificar o pH da poro. Cloretos hidroxila se movendo através de uma troca de íons na interface aço-concreto (BYFORS,

1986 citado em Brown, 2002). Se cloretos difundir conectados como NaCl, podem ocorrer reações de troca de Cl-para OH-, que não elevar o pH pela formação de NaOH (Birnin - Yauri, GLASSER, 1998).

Por outro lado, se o hidroxilo são lixiviados, mesmo accionado por deslocamentos, os cloretos são transmitidos para o betão, provocando uma redução localizada em que o pH da água dos poros (BYFORS, 1986 citados em Brown, 2002).

No ânodo, o hidrogénio livre, formado de acordo com a equação, podem baixar o pH entre 7 e 4,6. Assim, os poços podem ter o pH inferior a 7 (BAUER, 1995; VIDRO; Büenfeld, 2000; Hélène, 1993), enquanto o cátodo pode aumentar o pH (BAUER, 1995).

O mecanismo de transporte de cloreto pela betão pode ocorrer por absorção total de contacto simples, seguido por difusão ou por acção capilar e, em seguida, depois da transmissão. Quando os poros capilares são relativamente seca ou parcialmente saturado, cloretos pode penetrar absorção e capilaridade, ou pode permanecer dissolvido em gotas de nevoeiro salino na superfície, mas a absorção tende a dominar (Bashir; KROPP, CLELAND, 2001; Conciatori, 2002; HONG; HOOTON, 1999).

E quando eles são relativamente saturadas, a difusão torna-se o mecanismo de transporte dominante, impulsionado pela diferença do potencial químico, especialmente para espessuras maiores. Mesmo em períodos de secagem, a difusão de cloretos no betão continua a ocorrer, porque os poros permanecem saturada durante algum tempo (Andrade, 1993;. BASHER et al, 2002; Bashir; KROPP, CLELAND, 2001; BAUER, 1995; Cascudo , 1997; Conciatori, 2002; Hélène, 1993; HONG; HOOTON, 1999).

Estes mecanismos podem atuar simultaneamente ou em seqüência pode prevalecer ao longo de períodos sucessivos. Do mesmo modo, o tipo de mecanismo de transporte pode variar locais diferentes no interior do betão (Bashir; KROPP, CLELAND, 2001). Cloretos também pode entrar pelo acesso direto através das rachaduras no concreto ou migração (BASH et al, 2002;. Cascudo, 1997; HELENE, 1993). No entanto, o tempo necessário para que os cloretos de difundir a espessura da espessura da tampa à armadura no suficiente para quebrar a camada passiva, depende principalmente da absorção capilar (NEPOMUCENO, 2005).

A intensidade da difusão de cloretos17 está relacionado com a dosagem de betão, a estrutura de poros, fissuras na superfície do betão, a espessura e a espessura da cobertura de capacidade de fixar a fase cloreto de alumínio-ferrítico (Erdo du;? Kondratova; BREMNER, 2004; Hélène, 1993).

A relação água / cimento controla a penetração de cloretos, devido à sua influência na porosidade e propriedades de transporte. Certamente, o concreto com o cimento de água / material de tão baixo quanto possível, é tão ou mais importante dando origem concreto com baixos coeficientes de difusão de cloreto (Cascudo, 1997; Erdo du;? Kondratova; BREMNER, 2004; HELENE, 1993; JAU; TSAY, 1998; MEHTA; Monteiro, 1994;. OH et al, 2002). Página, curto e El Tarras (1981 apud Hélène, 1993) verificaram que a taxa de difusão de cloreto aumentou 4-5 vezes, com uma proporção de água / cimento aumentando entre 0,4 e 0,6.

O refinamento de poros promovidos pela escória pode reduzir a penetração de cloretos, de teste, conforme prescrito pelo ASTM 1202:199718 (HOU, CHANG, Hwang, 2004; Yeau, Kim, 2005).

Verificou-se que concreto de cimento Portland resistente a sulfato, baixo - aluminato tricálcico, C3A, apresentou o maior coeficiente de difusão19 eficaz, que vão de 60 m² / s para 115 • 10-13 m² / s para uma relação água / cimento de 0,5, veio logo abaixo do cimento Portland comum e cimento com adições de materiais pozolânicos. Concreto com cimento contendo mais de 65% dos altos-fornos mostrou o coeficiente de difusão efetivo menor, com valores que variam de 0,3 metros / s 2 • 10-13 m² / s (MEHTA; Schiessl; Raupach, 1992 apud HELENE, 1993).

Trabalhar Oh et al. (2002) mostrou que o concreto com escória de alto-forno no solo conteúdo de 25% (massa total de ligante) e a resistência à compressão aos 28 dias 41,8 MPa, demonstrou a penetração de cloreto de cerca de 1/3 de referência betão (sem escórias e à compressão resistência aos 28 dias de 42,3 MPa).

A redução da penetração de cloreto observada em concreto com escória (adição de conteúdo de 65% da massa total de material de cimento) em comparação com o material de referência, foi de cerca de 86% no trabalho de Castro et al.(2004).

Experiência Sivasundar e Malhotra (1992) mostrou que, após 28 dias, a carga de passar penetração de cloretos do concreto com altos níveis de escória (50 a 75% em massa total de material cimentício) foi excepcionalmente baixo quando comparado com o controle concreto, e variou entre 174 e 383 coulomb coulomb20.

Ozyildirim (1994) dosado concreto com o / água material cimentício de 0,45, teor de 33% de escória e sílica ativa de 7% (massa total de material cimentício), que cargas fatoriais de 319 coulomb passar com a idade de 1 ano. De acordo com a literatura, o cloreto pode existir em diferentes formas em concreto atacadas: sob a forma de iões livres, adsorvidas sobre a superfície dos poros, (Cascudo, 1997; Hélène, 1993; JUCÁ, 2002), ou adsorvido na superfície de quimisorvidos CSH, ou nos espaços interlamelares de CSH, ou compondo a estrutura do CSH (Beaudoin et al, 1990 apud Dhir;. EL-MOHR, Dyer, 1996; LAMBERT, PAGE; SHORT, 1985 apud Dhir; EL-MOHR, Dyer , 1996), ou fases combinados quimicamente aluminato e ferro-aluminato (BAUER, 1995; Birnin-Yauri; GLASSER, 1998; Cascudo, 1997; Dhir, EL-MOHR, Dyer, 1996; HELENE, 1993; ISAIA, 1995; JUCÁ, 2002 Monteiro; NEPOMUCENO, 1996; ackz swamy, 1996, Taylor, 1992; Treadaway, 1988 apud VIDRO; Büenfeld, 2000), o Al2O3 e Fe2O3

(BAUER, 1995; Dhir, EL-MOHR, Dyer, 1996; VIDRO; Büenfeld, 2000; ISAIA, 1995; JUCÁ, 2002).

Livres21 cloretos não são fixos, a maioria influenciando corrosão das armaduras (Cascudo, 1997; ISAIA, 1995). A soma do cloro livre e combinado é chamado cloretos totais22 (BAUER, 1995; Cascudo, 1997; Hélène, 1993; ISAIA, 1995; JUCÁ, 2002; ackz swamy, 1996). Grande parte do trabalho realizado com a escória granulada de alto-forno mostra que a capacidade de fixação é melhorada em cloretos e pastas específicos que contenham este material em comparação com outros apenas com cimento Portland, diminuindo o nível de cloro livre e reduzir o coeficiente de difusão de cloreto de ( Castro et al, 2004;. COSTA; GASTALDINI; ISAIA, 2002; LENG; FENG, LU, 2000; XU, 1997).

A configuração dos cloretos na estes compostos reduz a concentração de cloro livre na região do betão e, por conseguinte, a tendência de se espalhar para o interior pode ser então reduzida (Bashir; KROPP, CLELAND, 2001). Em idades mais avançadas, o benefício do refinamento dos poros difusão fornece ainda mais baixa, e baixa permeabilidade, esta propriedade é um dos mais significativos em cimentos adicionados com escória (BAUER, 1995). Outros iões dissolvidos na solução dos poros de concreto escória de alto-forno, com a ajuda restringir a mobilidade de cloreto porque eles reduzem a capacidade de difusão (Helene, 1993; LENG; Feng, LU, 2000).

No entanto, os sais formados nas reacções de ligação pode ser cristalizado e causa o encolhimento e microfissuras resultantes, que por sua vez, pode facilitar uma taxa acelerada de migração de fluidos agressivos (KURDOWSKI, 2004). Este é eminentemente as estruturas reais expostos no ambiente externo não cobre, e, especialmente, com pulverização de sal, que são o resultado dos efeitos de molhagem e secagem e causar a cristalização de sais internos (Cascudo, 1997; Hélène, 1993; MEHTA Monteiro , 1994).

A análise de concreto com permeabilidade ao ar relativamente semelhante, mostrou que a capacidade de fixação de cloretos da matriz de cimento tornou-se o factor principal determinante da quantidade de cimento com escória é resistente a penetração de cloretos. Quando mantida permeabilidade ao ar e aumentou o nível de substituição de escória (0%, 33,3%, 50% e 66,7%), o aumento na absorção e na redução da difusão de cloretos (Dhir, EL -

MOHR, Dyer, 1996).

As reacções químicas de cloretos com pasta de cimento começar com hidróxido de cálcio e de hidrato de aluminato de cálcio, de acordo com os catiões presentes na solução (Treadaway, 1988 apud VIDRO; Büenfeld, 2000). Cloretos reagir com C3A eo C4AF cimento Portland e produzir cloroaluminatos (ou sal de Friedel 3CaO • Al2O3 • CaCl2 • 10H2O) e cloroferratos (Fe2O3 • 3CaO • CaCl2 • 10H2O) (Büenfeld, 2000; Dhir, EL-Mohr, Dyer, 1996; JUCÁ, 2002; Treadaway, 1988 apud VIDRO, Taylor, 1992).

Estudos Dhir, El-Mohr e Dyer (1996) sugerido por medidas de análise térmica que grande melhoria na determinação de cloretos foi o resultado do elevado teor de alumina de escória de alto forno granulada em relação ao clínquer de cimento Portland, devido às quantidades de produção mais sal Friedel. A capacidade de fixar cloretos ampliou com um teor de aumento para substituir até 66,7% de escória granulada de alto-forno de terra (Dhir, EL - MOHR, Dyer, 1996). Bauer (1995) descobriram que o compósito de cimento com alto forno escória (24% em massa) tinha um efeito benéfico sobre a capacidade de ligação para uma proporção de água / cloreto de cimento de 0,5. A determinação de cloretos em CSH, o concreto com altos níveis de escória têm menos capacidade de fixação em relação ao concreto sem escória, porque os primeiros têm menor C / S em CSH (BAUER, 1995 e Taylor, 1992).

Além da presença de aluminatos e compostos de ferro, aluminatos, outros factores importantes influenciar a determinação de cloretos: a proporção de substituição de cimento por escória de alto forno granulada, a concentração de hidroxilo na solução de poro (ou o pH), o catião do sal de cloreto de , o material de água / cimento, os sulfatos, a alcalinidade, entre outros (BAUER, 1995; VIDRO; Büenfeld, 2000; Hélène, 1993; JAU; TSAY, 1998; Luo et al, 2003;. Xu, 1997).

Materiais de cimento, a inter-relação Cl-/OH- é mais complexa devido ao cloreto e pH dependência configuração dele (Sandberg, Larsson, 1993). Verificou-se que a capacidade de fixação e de adsorção de cloreto diminuiu com o aumento da concentração de hidroxilo (BAUER, 1995) no pH acima de 12,6, e, inversamente, uma diminuição do pH resultou na diminuição da relação Cl-/OH- (TRITTHART, 1989 citado por Dhir , EL-MOHR; DYER, 1996).

A dissociação da forma de sal de cloreto fixa de Friedel, durante a vida útil da estrutura de concreto, e colocar a armadura para um maior risco de corrosão (Birnin-Espinar; GLASSER, 1998; VIDRO; Büenfeld, 2000; GOÑI; GUERRERO, 2003; Helene, 1993; ackz swamy, 1996). Verificou-se que o cloro e quimicamente combinada hysically adsorvido foram rapidamente libertada quando o pH da água dos poros diminui para menos de 12,5.Menos de 2% de cloreto de solúvel em ácido permanecesse fixo após o pH caiu para 11,5, para, pelo menos, duas fases, de sal e de CSH de Friedel, cloretos fixos (Bashir; Kropp, Cleland, 2001; VIDRO; Büenfeld, 2000; Prückner; Gjørv, 2004).

Teoricamente, o limite de cloretos pode apresentar um risco de corrosão muito parecido com cloretos. A implicação prática disto é que, enquanto a criação de cloreto retarda a sua própria penetração, permitindo ao mesmo tempo a acumulação do teor de cloreto mais susceptíveis de aumentar o risco de corrosão, em algumas situações (VIDRO; Büenfeld, 2000; Hélène, 1993).

Devido à desestabilização de hidróxido de cálcio e aluminato de cálcio hidratado, em reacções químicas e a fixação de cloro, dependendo da solubilidade de cloretos, uma redução substancial do pH da água dos poros ocorre e muitos produtos tornam-se hidratados instável (KURDOWSKI, 2004). Se existe também o efeito de hidrólise e de lixiviação, que poderia levar a um aumento significativo no volume total de poros de cimento passado (Burlion; BERNARD, Chen, 2006).

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