Passos do Dpcon (2)

2- Resistência de dosagem

O inicio desta publicação pode até parecer que seja igual ao que se faze atualmente ao se dosar um concreto mas não é não !!! o final que o diga ....

O coeficiente de Student deve ser escolhido pelo usuário e não imposto por normas, as normas deveriam fazer referencia como valor minimo ....leia atentamente e qualquer dúvida é só comentar 

A resistência média prevista para a dosagem não é diretamente o fck e sim o fcj.  

Temos como recomendação para o fcj pela a  ABNT NBR 12655:2006 onde se majora o fck através desta equação abaixo para que se tenha uma certeza de 95%.

Fcj = Fck + 1,65 x Sd com: Sd = kn . Sn

Onde temos:

Fcj = resistência média do concreto à compressão a j dias de idade, em Mpa (por norma j=28dias);

Fck = resistência característica do concreto à compressão, em Mpa;

Sd = desvio-padrão da dosagem, em Mpa;

kn = coeficiente que depende do número n de resultados disponíveis;

Sn = desvio padrão obtido de uma amostra com n resultados disponíveis;

n = número de ensaios disponíveis.

Se não for conhecido o desvio padrão Sn, para efeito da dosagem inicial, o modo como pretende conduzir a dosagem, de acordo com o qual será fixado o desvio padrão sd pelo critério a seguir nas seguintes condições:

A) Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em tecnologia do concreto, todos os materiais forem medidos em peso e houver medidor de água, corrigindo-se as quantidades de agregados miúdos e de água em função de determinações frequentes e precisas do teor de umidade dos agregados, e houver garantia de manutenção, no decorrer da obra, da homogeneidade dos materiais a serem empregados:

Sd = 4,0 Mpa concreto classe C10 a C80.

B) Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em tecnologia do concreto, o cimento for medido em peso e os agregados em volume, e houver medidor de água, com correção do volume do agregado miúdo e da quantidade de água em função de determinações frequentes e precisas do teor de umidade dos agregados:

Sd = 5,5 Mpa concreto classe C10 a C25.

C) Quando o cimento for medido em peso e os agregados em volume e houver medidor de água, corrigindo-se a quantidade de água em função da umidade dos agregados simplesmente estimada:

Sd = 7,0 Mpa concreto classe C10 a C15.

Conforme determina a NBR 12655, em nenhum caso o valor deste desvio adotado para o cálculo da resistência de dosagem, poderá ser menor que 2 Mpa.

O valor de 1,65 é o coeficiente de Student que está definido para uma certeza de 95%  conforme a norma da ABNT.

Na fórmula este coeficiente de certeza pode e deve ser analisado corretamente. Na planilha do  DPCON temos o livre arbítrio de escolher a certeza que queremos adotar para a escolha de nosso fcj relacionado com o numero de amostras (que tal usar uma certeza 99%  ???)

Outro item que se passa despercebido é esse  o NUMERO DE AMOSTRAS, este deve ser o tamanho total de cada lote que vamos acompanhar e não se deve dizer que é simplesmente um numero "x" de cps e na prática não se fazer a media móvel com estes "x" cps.......

Temos um quadro com uma fórmula parametrizada para este valor de Student onde podemos adotar a Certeza e o Numero de Amostras que desejarmos. 

Até a parte 3....e que tal adquirir o Dpcon e ir acompanhando o que vai sendo publicado?

Valor : R$150,00 (cento e cinquenta reais) a titulo de doação.

Faça seu pedido e torne-se um usuário participando do desenvolvimento desta planilha que vem sendo utilizada na dosagem de concretos para blocos, pavers, tubos, lajes alveolares e em concreteiras.

Envie um e-mail para clubedoconcreto@gmail.com para receber as instruções para aquisição da planilha.

Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra

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Explicações das teorias de Kenday - parte3

CONSIDERAÇÕES DA EMBALAGEM

No momento da escrita a primeira edição verificou-se que a forma das partículas em agregados grosseiros e finos teve efeitos muito diferentes. Má forma em um agregado graúdo necessário um teor de areia aumentou Considerando que a má forma em um agregado fino aumento da necessidade de água. agora é visto que este é o mesmo efeito em ambos os casos, ou seja, um material mal em forma (ou mal classificados) terá uma maior percentagem de espaços vazios e, portanto, exigem mais de tudo o que tem para preencher esses espaços vazios. No caso de agregado grosso, o material de enchimento é almofariz e, se o conteúdo de água e de cimento é considerado fixado por considerações, o material é variável o agregado fino.

No caso de agregado fino, o material de enchimento é pasta de cimento e cimento se é fixado por considerações, o material é variável de água.

A descrição acima é uma visão mais simplificada, uma vez mais água vai exigir mais cimento a uma dada força e mais areia vai aumentar as necessidades de água. No entanto, estes efeitos adicionais são tirados automaticamente cuidadas pelo sistema quando os dois ajustes básicos são feitas.

Compreender esta situação resolve a divergência no cálculo do teor de água (na primeira edição) entre a técnica de superfície específica do autor e os métodos de Dewar (secção 2.9), e fá-lo em favor de Dewar. Como a areia se torna mais grosseira, é provável que contenham mais vazios e superfície específica também irá chamar para um aumento da percentagem de areia. Além disso, quanto menor o teor de cimento e quanto mais alto a superfície específica necessária para proporcionar um determinado MSF (grau de coesão), e, por conseguinte, novamente, quanto maior o teor de areia. Portanto, temos mais e mais vazios de areia para preencher e cada vez menos cimento para preenchê-las.

Isto leva, como Dewar (secção 2.9) sempre disse, a um aumento da necessidade de água com muito baixo conteúdo-o cimento efeito oposto ao obtido por considerações de área de superfície puros. No entanto, o teor de vazios adicional pode ser preenchido com ar arrastado, quando este é utilizado em baixo teor de cimento.

A visão do autor é que a vantagem está com o uso de um sistema simples e rápida obtenção de precisão não pela precisão da teoria, mas por realimentando dados reais que o sistema foi projetado para aceitar e incorporar correções para. O que importa é a capacidade de revisão rápida de mudanças na classificação areia e de cimento que é conferida pela abordagem superficial específica. Além disso, a capacidade de incluir superfície específica no sistema de representação gráfica, QC, de modo a explicar os resultados observados antes de tais alterações.

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Passos do DPCON (1)

Recebi um pedido de Luiz Cruz sobre um pedido para conhecer melhor o método DPCON Dosagem Paramétrica do Concreto, vou fazer uma série de publicações com os passos a este respeito onde o entendimento  certamente será esclarecido.

A facilidade em se dosar matematicamente e com praticidade é o principio básico do DPCON. 

-Nada de teores visuais de argamassa, 
-Nada de utilizar tabelas para consumos de água sem comprovação, 
-Nada de utilizar o a/c inicial como sendo o a/c final (grande erro de quase todos os métodos de dosar um concreto), 
-Nada de cálculos por modulo de finura para se achar o teor de areia, 
-Nada de usar tabelas elaboradas com materiais que não são os que vão ser utilizados
-Nada de gráficos e ou fórmulas (mesmo que sejam de renome) que servem somente para ilustrar, 

Nada é feito neste método sem que se haja uma comprovação matemática !!

Comecemos então:

1- O que é DPCON

DPCON significa Dosagem Paramétrica do Concreto, mas o que significa DOSAGEM PARAMÉTRICA?

Vamos primeiro ao conceito do significado de Parametrização:

Parametrização é um processo matemático envolvendo a identificação de um conjunto completo de coordenadas efetivas ou graus de liberdade do sistema, processo ou modelo.

Logo se dosar parametricamente é se fazer um concreto com que se tenha conjuntos matemáticos que forneçam elementos necessários para que se realizem uma correta dosagem do concreto.

Se utiliza uma metodologia onde se adotam fórmulas exclusivas que foram baseadas  em informações usuais, mas estas fórmulas servem somente para ser o INICIAL, a partida, e tendo para o FINAL  as formulações do traço com a  sua própria matéria prima escolhida (os agregados, aglomerantes, adições e aditivos).

Tudo feito em uma planilha com diversas abas interligadas por hiperlinks, o que melhora muito a agilidade e a percepção de cada elemento para se dosar um ótimo concreto. 

Tenho 38 anos de atividade com o concreto, seja em usinas ou seja com industrias de pré-fabricados, e observando os equipamentos de produção que trabalhei, notei que cada equipamento com uma determinada regulagem e com um determinado traço tem como fixo o teor de umidade do concreto. Ou seja assim: cada equipamento previamente regulado tem um mesmo teor de água/materiais secos em um determinado traço. Com isso comecei a fazer o inicio de minhas dosagens de concreto.

Estudando então fiz a formulação no Excel com o comando Solver para se fazer uma mistura com até quatro agregados automaticamente. Na mistura utilizo a curva padrão de Fuller que considero a curva mãe (apesar que tem um erro de não ser parabólica perfeita) , como tenho fartamente explicado, necessitei de um ajuste nesta curva por ver que a Dimensão Máxima Característica - DMC não seria a correta matematicamente e então formalizei a Dimensão Máxima Teórica - DMT.   Veja isso AQUI

Foi dado nesta época o inicio da Dosagem Paramétrica do Concreto -DPCON que vem evoluindo sistematicamente com novas atualizações.

Até a parte 2....e que tal adquirir o Dpcon e ir acompanhando o que vai sendo publicado?

Valor : R$150,00 (cento e cinquenta reais) a titulo de doação.

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Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra

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A forma de rompimento do CP é importante?

O ensaio de resistência à compressão, usando cilindros parece bastante simples, à primeira vista. Carrega-se um corpo de prova cilíndrico até que ele se rompa e divide-se a carga de ruptura pela área em que a carga foi aplicada, ou seja, a sessão transversa do corpo de prova. Mas pouca gente se atenta para o fato de que existem importantes particularidades sobre este ensaio que não são totalmente intuitivas.

Por exemplo, é difícil intuir que a resistência que o concreto apresenta no corpo de prova rompido não é a mesma que ele apresenta na estrutura. Afinal, lá no pilar as condições são muito diferentes, a relação de altura é outra, o tipo de carregamento é outro, a maneira como o concreto foi adensado é outra, etc. O corpo de prova, na verdade, oferece uma convenção para análise da qualidade do concreto como um produto, não uma análise da qualidade da estrutura de concreto. Outro exemplo, a carga com que um corpo de prova se rompe dependerá da deformação que esta carga causa no concreto. Normalmente, um corpo de prova se rompe quando a deformação específica chega a 3 por mil. Ou seja, o módulo de deformação do concreto, tem um papel tão ou mais importante que a sua resistência à compressão em si, na dinâmica do teste.

Mas o tema deste texto é outra estranha propriedade do teste de compressão, ou pelo menos pode parecer estranha até que se dedique um pouco de reflexão ao fato. É que o corpo de prova cilíndrico, quando colocado na máquina de ensaio, apesar de ser carregado à compressão axial, se rompe por cisalhamento. A força cortante chega a um nível crítico (à medida que o corpo de prova se deforma), antes que a falha por compressão simples dos componentes do concreto ocorra. Esta informação, que parece trivial, é um importante fundamento quando se analisa a maneira como o corpo de prova rompeu, durante o ensaio. E a análise da forma como o corpo de prova rompe, pode evitar que se tomem importantes decisões com dados contaminados ou enganosos.

As fotos abaixo mostram uma série de 4 corpos de prova cilíndricos rompidos, de formato 5 x 10 cm, usados para ilustrar a apresentação aproximada dos diferentes tipos de ruptura e sua influência no resultado:

Esta é a ruptura ideal de um corpo de prova cilíndrico, com forma de ampulheta, onde as camadas laterais externas se desprendem. Aqui, a força foi tão bem distribuída ao longo da superfície de contato com a prensa que, os planos de cisalhamento seguiram a direção definida pela deformação tipo “barril”, aquela que condiciona o Coeficiente de Poisson. Os resultados de CPs assim, tem máxima confiabilidade em relação ao teste de compressão, especificamente.

Ruptura cisalhada lateral. Este é o segundo tipo de ruptura mais confiável. O cisalhamento ocorre sempre em planos inclinados em relação à direção da força cortante que o gera, por isso a linha de fratura atravessando na diagonal do CP. Um teste que resulte em um efeito assim sobre o corpo de prova pode ser considerado normal e aceitável.

Rupturas colunares, como as demonstradas na foto acima, são mais raras. Elas indicam que pode estar havendo uma pequena influência da preparação de topo do corpo de prova, no resultado. Rupturas assim, devem motivar avaliações na qualidade de retificadoras e capeadores, bem como do processo de teste em si. Mas eu não descartaria um resultado por este tipo de fratura, apenas o colocaria sob suspeita, carecendo de uma confirmação, caso aponte para uma situação limítrofe ou desfavorável.

Ruptura de topo ou de pé. Corpos de prova assim demonstram, claramente, que a aplicação de carga foi muito irregular ou que a extremidade do corpo de prova apresenta alguma falha em sua constituição. A maioria dos casos é por defeito de retificação, ou moldagem excessivamente desnivelada, não corrigida pelo processo de capeamento. Mas também pode ocorrer quando a amostra de concreto usada para a moldagem apresentava segregação ou exsudação excessiva. Isso teria enfraquecido o topo do CP, motivando a ruptura irregular e o comprometimento do resultado. Corpos de prova rompidos desta maneira, não devem ser considerados, a menos que seu resultado possa ser posto em um contexto com outros oriundos de rupturas melhores.

Como já foi dito antes por aqui, quando o assunto é concreto, pior que ter um problema é achar que tem um problema, quando não tem. Analisar os planos de fratura dos corpos de prova podem evitar muitos mal-entendidos e fornecer um sono de muito melhor qualidade para o responsável pela obra.

Um forte abraço e até o próximo texto!

Não deixe de ver seu site, o texto acima é de autoria de Carlos Resende

http://propriedadesdoconcreto.blogspot.com.br/2016/12/a-forma-de-rompimento-do-cp-e-importante.html



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Conceito de Dente Gerber

Segundo a NBR9062 no item 7.4.1 Dentes de apoio (Dentes Gerber):


Dentes de apoio são elementos de apoio na extremidade de vigas, placas ou painéis, cuja altura é menor que a altura do elemento a ser apoiado e que podem ser assemelhados a consolos.






Detalhe de armadura em consolo tipo Gerber


Pode ser assim descrito:

O dente Gerber é uma saliência que se projeta na parte superior da extremidade de uma viga, com o objetivo de apoiá-la em consolo criado na face de um pilar ou na região inferior da extremidade de outra viga. Usualmente ambos, consolo e dente Gerber, têm altura um pouco menor que metade da altura da viga. Portanto:

As mesmas conceituações e limitações geométricas criadas para os consolos valem também para os dentes Gerber

Os dentes Gerber têm um comportamento estrutural semelhante ao dos consolos, podendo ser também descritos por um modelo biela-tirante.

As diferenças mais importantes são:

a) a biela é usualmente mais inclinada, porque deve procurar apoio na armadura de suspensão, dentro da viga, na extremidade oposta ao ponto de aplicação da carga;

b) a armadura principal deve penetrar na viga, procurando ancoragem nas bielas devidas ao cisalhamento na viga;

c) a armadura de suspensão deve ser calculada para a força total Ntd.

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Grautes

Leonel Tula
Doutor em engenharia civil pela Poli-USP e gerente de tecnologia de materiais da Denver Global
leonel_tula@hotmail.com

Paulo Sérgio Ferreira Oliveira
Engenheiro civil, MBA pela FIA-USP e gerente geral da Denver Global
psfoliveira@uol.com.br

Roberto R. de Oliveira
Engenheiro químico, pós-graduando em engenharia de materiais da UMC e pesquisador da Denver Global
laboratório@denverglobal.com.br

Uma das primeiras publicações brasileiras sobre grautes (Helene, Figueiredo e Oliveira, 1989) data de 1989. Desde então, o assunto tem sido pouco abordado por especialistas. As principais referências sobre esse tema estão disponíveis apenas no conteúdo de cursos e treinamentos associados ao trabalho de divulgação técnica de alguns fabricantes de produtos para construção.

O objetivo deste artigo é apresentar maiores informações sobre os grautes de base mineral, abrangendo as definições, usos, materiais, propriedades, características, modos e vantagens do emprego em obras novas de engenharia e de construção civil, em montagens industriais e em trabalhos especia-lizados de recuperação estrutural.


baixe aqui com todas as imagens:
http://www.allquimica.com.br/arquivos/websites/artigos/A-000122006526123748.pdf

ou aqui:
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAhRhMAB/grautes


O que é um graute?

Na literatura técnica em inglês utiliza-se o termo grout para definir uma argamassa ou um microconcreto fluido, utilizado para o preenchimento de um vazio. No Brasil, os engenheiros e o mercado da construção reconhecem diferenças muito claras entre qualquer argamassa ou microconcreto fluido e um graute.

Para que uma argamassa ou concreto seja considerada um graute é necessário que:

Apresente consistência fluida, dis-pensan-do o adensamento

Atinja altas resistências iniciais e finais

Apresente expansão controlada

Outras propriedades particulares de um determinado graute podem ser necessárias em função de cada tipo de aplicação.

Vantagens
De forma resumida, podem ser enumeradas algumas vantagens de um graute, em relação a um concreto comum modificado com aditivo superplastificante (concreto fluido):

Maior facilidade para preencher vazios e cavidades com elevada concentração de armaduras, sem deixar vazios ou bolsões de ar

Menores prazos de execução

Maior proteção contra a corrosão, devido à baixa permeabilidade, destacando-se que, em geral, nas seções de reparo ou reforço estrutural são utilizados cobrimentos menores

Expectativa de uma melhor qualidade nos trabalhos e conseqüente alto desempenho dos elementos grauteados, sob severas condições de serviço

Aplicações
Os grautes são materiais destinados ao preenchimento de vazios confinados ou semiconfinados em locais de difícil acesso, seja por se tratarem de cavidades muito estreitas ou locais com elevada densidade de obstáculos tais como armaduras, tubulações, entre outros.

A fluidez do graute permite que haja um preenchimento total da seção, sem a necessidade de aden-samento. A alta resistência inicial permite a rápida liberação das fôrmas e da estrutura grauteada, possibilitando maior agilidade no processo de fixação de equipamentos, e rápida colocação da estrutura reparada ou reforçada em carga. A elevada resistência final e a apresentação de módulo de deformação compatível com o do concreto garantem o bom desempenho frente a esforços elevados, mesmo para reforço de concretos de alta resistência.

A expansão controlada ou, conforme o produto, a simples compensação da retração, garante a estabilidade volu-mé-trica e impede a existência de vazios, propiciando perfeita aderência e compacidade.

Os dois campos principais de utilização dos grautes são as obras novas e as de recuperação estrutural. Os grautes para reparo são, em geral, denominados argamassas ou micro-concretos fluidos ou simplesmente grautes de reparo.


Conheça as propriedades e aplicações das argamassas de preenchimento e reparo. Fique por dentro das vantagens, tipos de grautes e nomenclatura, seqüência de grauteamento, materiais componentes e dosagem. Confira ainda três experimentos
Grautes: uma abordagem atual
TECNOLOGIA



Tipos de graute e nomenclaura
A classificação dos grautes pode ser feita pelo tipo de aglomerante:

Grautes de base mineral, ou grautes à base de cimento ou, ainda, grautes minerais

Grautes de base orgânica, ou grautes à base de resina ou, ainda, grautes poliméricos

Os grautes de base orgânica são materiais de características e usos mais específicos, recomendados para situações especiais em que se exige alta aderência e resistência a cargas cíclicas e dinâmicas, pois não sofrem o efeito de fadiga comum aos grautes à base de cimento.

Os grautes de base mineral podem ser classificados pelo tamanho do agregado:

Grautes injetáveis - agregado muito fino: partículas menores que 75 mícron m

Grautes de argamassa - agregado miúdo: máxima característica menor ou igual a 4,8 mm

Grautes de microconcreto - pedrisco ou brita 0: dimensão máxima característica menor ou igual a 9,5 mm

Grautes de concreto - com adição de até 30% de brita 1: dimensão máxima característica menor ou igual a 19 mm

Os grautes de base mineral recebem uma classificação de acordo com a utilização preponderante. Assim, encontram-se no mercado denominações do tipo: de uso geral, de construção, de uso industrial, para injeção, de reparo, de uso submerso, para altas temperaturas, entre outras. Alguns fabricantes ainda sugerem pequenas variações à classificação descrita para ressaltar alguma característica particular de um determinado produto ou, ainda, a adição de algum elemento particular. 

Os autores entendem que há necessidade de se normalizar e de se estabelecer uma classificação adequada para uniformizar a utilização dos grautes, melhorando o nível de compreensão e de domínio do tema. Propõe-se, na tabela 1, relacionar os principais produtos à base de cimento que têm sido ofertados pelos fabricantes nacionais e as características que o mercado deverá exigir como requisitos de desempenho de cada tipo de material.

	*Entenda-se por desvio-padrão, o desvio-padrão da produção, determinado em ensaios de controle de processo. **Entenda-se por resultado, a média da amostra de, no mínimo, três corpos-de-prova ou o valor maior da amostra de dois corpos-de-prova. Cada resultado corresponde a um lote.

Execução
Não basta fazer a escolha correta e conhecer as particularidades do graute em questão para garantir o uso eficiente do material. É necessário seguir uma metodologia de trabalho que começa com um bom planejamento dos serviços e concluir com os procedimentos de cura adequados.

Planejamento dos serviços

Calcula-se a quantidade de material a ser usado, considerando um acréscimo da ordem de 10% para compensar as perdas

Reserva-se os equipamentos para mistura e lançamento, reúne-se a mão-de-obra treinada e os equipamentos de segurança individual

O grauteamento deverá ocorrer em horários com menor temperatura ambiente

Etapa de preparação do substrato 

Apicoar a superfície removendo-se a nata de cimento superficial, eliminar o material solto ou comprometido - contaminação, corrosão de armaduras, fissuras ou som cavo - e deixar a superfície rugosa para aumentar a aderência

Lavar a superfície com jato de água limpa para retirar partículas soltas, pó, graxa, impregnação de óleo e restos de pintura

Caso a contaminação por óleos ou graxas seja extensa, efetuar a limpeza com desengraxantes adequados ou por outro processo que assegure a total remoção

As superfícies metálicas deverão receber jateamento de areia para eliminar pinturas anteriores, produtos de corrosão e contaminações 

Etapa de lançamento
Montagem das fôrmas

O sistema de fôrmas a ser empregado deverá ser totalmente estanque

A superfície não confinada deverá ser mínima

As fôrmas deverão apresentar cachimbo - funil alimentador - para facilitar o lançamento do graute e o total preenchimento do vão. O cachimbo deverá ter uma altura mínima de 15 cm para manter uma pressão hidrostática adequada

Na parte inferior da fôrma recomenda-se deixar pelo menos um furo para a drenagem da água de saturação, ou do teste de estanqueidade. Esse furo deverá ser tamponado antes do lançamento



Saturação do substrato

Antes do lançamento, o substrato deverá estar, porém, com a superfície seca. Para tal, recomenda-se preencher as fôrmas com água limpa, pouco tempo antes do lançamento

Imediatamente antes do lançamento, a água deverá ser drenada das fôrmas

Se necessário, aplicar jato de ar sobre o substrato, para remover os empo-çamentos

Mistura

Recomenda-se usar misturador de ação forçada, ou uma hélice de mistura apropriada acoplada a uma furadeira de baixa rotação (450/500 rpm)

Misturar por três a cinco minutos, até constatar a uniformidade e a homogeneidade do material. Em último caso, para obras de menor porte, misturar ma--nu-al-mente pelo menos durante cinco minutos

Colocar primeiro no misturador a quantidade de água de amassamento recomendada pelo fabricante. Com o misturador em movimento, adicionar lentamente o pó

Lançamento

O grauteamento deverá ocorrer de maneira contínua e ininterrupta, vertendo o material pelo funil alimen-tador

Para o grauteamento de bases de equipamentos verter o graute apenas por um lado. Encher o cachimbo devagar e continuamente permitindo a saída gradativa do ar eventualmente preso embaixo da placa da base do equipamento

Cura

Realizar a desforma após 24 horas e, em seguida, iniciar a cura úmida durante no mínimo três dias, ou aplicar membrana de cura

A cura úmida poderá ser realizada por aspersão de água de tempos em tempos, mantendo a superfície constantemente úmida

A molhagem da superfície deverá ser realizada com maior freqüência nas horas de calor mais intenso

Deve ser evitada a incidência direta do sol e de ventos fortes utilizando-se mantas ou anteparos apropriados

Acabamento

Nessa etapa deverão ser eliminados os cachimbos e os excessos de material que eventualmente possam ter vazado pelas fôrmas

Deve ser utilizada uma argamassa polimérica de reparo ou ainda preparada uma argamassa de estucamento para o acabamento e regularização da superfície


Graute fabricado em obra
Os grautes industrializados possuem especificação das características e propriedades, com uma variabilidade bem conhecida pelos fabricantes e, em geral, testada em obras. Essa é uma vantagem considerável na hora da escolha. É possível, porém, fabricar grautes em obra, o que só se justifica do ponto de vista econômico, para grandes volumes com constância dos materiais e quando há tempo hábil para o estudo e ajuste do traço. De qualquer forma, não se pode esperar de um graute fabricado em obra a mesma uniformidade e o desempenho esperados de um graute industrializado, que agrega sempre alguns estágios tecnológicos acima dos grautes produzidos em obra.

Materiais componentes

Cimento Portland (CP I ou cimentos compostos): os critérios de escolha para a produção do graute em maior escala decorrem de uma combinação de fatores técnicos e econômicos 

Adições minerais (pozolanas, sílica ativa, filler calcário ou cargas minerais): devem ser incorporadas por substituição de parte do cimento Portland comum, até ajustar a resistência média requerida, sem perda das propriedades do material no estado fresco

Aditivos em pó (superplastificantes, aditivos antilavagem dos finos, expansores retentores de água): deve-se considerar as recomendações dos fabricantes. Os produtos, porém, sempre deverão ser testados, a fim de avaliar a compatibilidade com o cimento e com os outros materiais empregados na formulação 

Agregados (areia, pedrisco): de origem quartzosa, granitos, ou areia de sílica. Existem opiniões controversas a respeito da distribuição granulométrica ideal dos agregados para graute

Polímeros (tipo acrilatos ou SBR): usados apenas nos casos de grautes desConclusão: escolhido o aditivo A2, no teor 0,4% em relação à massa de cimento

O aditivo A2 é pouco sensível às mudanças do tipo e origem do cimento

O emprego do aditivo B1 não permitiu bons resultados na permissão de incorporação de água sem exsudação (o que não diz respeito ao seu poder de fluidificação)

Os cimentos C1b, C2b, C3 mostram-se sensíveis ao tipo de aditivo e só seriam recomendados para formulações com prévia definição do aditivo superplastificante comprovadamente compatível com estes cimentos

Existem claras diferenças de comportamento dos aditivos superplastificantes frente aos diferentes cimentos (diferentes tipos ou de um mesmo tipo, mas de origens diferentes)

Traço
Algumas recomendações básicas de dosagem são comentadas na tabela 2.

Graute mineral
A resistência mecânica é ainda um parâmetro de comparação válido, porém, nem sempre o parâmetro verdadeiramente importante para uma determinada aplicação.

O material deve ser avaliado de forma integral, tomando-se como referência as propriedades de maior interesse - nem sempre dependentes da resistência mecânica: tempo de pega, retração ou expansão inicial e final, absorção capilar, resistência à penetração de cloretos, aderência ao substrato.

Como exemplo, apresenta-se resumidamente uma proposta de requisitos de desempenho e avaliação dos grautes para reparo (Helene, 2002).

Dosagem do graute de uso geral
A definição do traço deverá seguir as recomendações dos métodos tradicionalmente utilizados (Helene, 1992). Algumas particularidades da dosagem de grautes de uso geral são apresentadas na tabela 3.

	*Adota-se, como critério de lote, no mínimo a quantidade correspondente à carga de uma batelada do misturador da fábrica e no máximo 100 sacos (2,500 kg) de material. Para produção in situ, o critério pode mudar em função da capacidade do misturador ou da quantidade produzida por dia. Entretanto, podem ser mantidos os mesmos critérios de amostragem do concreto utilizado na obra.

Escolha de materiais
A escolha de materiais deverá ser feita em experimentos de laboratório. Um elemento de peso na escolha é o preço dos insumos e o impacto na composição dos custos do produto final. Nas tabela 4 e 5 mostra-se, em três experimentos, um exemplo de definição do tipo de cimento, composição e consumo do aglomerante, assim como a escolha do aditivo superplastificante mais apropriado para um graute de uso geral.

Considera-se em primeira instância os requerimentos antes pré-fixados, referentes às propriedades mecânicas e à variabilidade dessas características ao longo da produção. Em segundo lugar, a escolha do aditivo superplastificante, funcionando para a maior faixa possível de variação da quantidade de água de amassamento adicionada sem que ocorra exsudação. Às vezes é necessário outro experimento para determinar uma combinação apropriada de aditivos.Conclusão: escolhido o cimento tipo C5a

Tipo de cimento tem influência na consistência e na resistência à compressão (valor médio e desvio-padrão)

Aglomerante composto com cimento tipo C5a apresentou o menor desvio-padrão e foi de fato o único que satisfez os requerimentos de dosagem

	Valores médios e desvio-padrão determinados em amostras de cinco corpos-de-prova de três lotes de um mesmo dia de produção

Conclusão: escolhido consumo de 665 kg/m3 de aglomerante composto com 60% de C5a e 40% de C1b ou pozolana

A redução do consumo de cimento tipo C5a teve pouca influência na resistência à compressão e no desvio-padrão.

É possível ainda a economia de C5a, combinando-se este material com outro cimento ou com a adição de pozolana, mantendo a resistência à compressão e o desvio-padrão ainda dentro dos requerimentos prefixados.

Experimento 3 - Máxima relação água/aglomerante possível sem exsudação para três aditivos superplastificantes: determinação do tipo e teor do aditivo superplastificante


Conclusão: escolhido o aditivo A2, no teor 0,4% em relação à massa de cimento

O aditivo A2 é pouco sensível às mudanças do tipo e origem do cimento

O emprego do aditivo B1 não permitiu bons resultados na permissão de incorporação de água sem exsudação (o que não diz respeito ao seu poder de fluidificação)

Os cimentos C1b, C2b, C3 mostram-se sensíveis ao tipo de aditivo e só seriam recomendados para formulações com prévia definição do aditivo superplastificante comprovadamente compatível com estes cimentos

Existem claras diferenças de comportamento dos aditivos superplastificantes frente aos diferentes cimentos (diferentes tipos ou de um mesmo tipo, mas de origens diferentes)


As fotos a seguir foram feitas com lupa binocular dos aditivos plastificantes em pó utilizados em diferentes formulações de grautes industrializados. Podem ser observadas diferenças discretas, muito relacionadas ao desempenho final do material

	Aditivo A1: grãos de superfície erregular, com tendência a ser aglutinar. Diâmetro médio entre 6 e 14 mícron m

	Aditivo A2: grãos esféricos de superfície lisa e bem dispersos. diâmetro médio entre 7 e 20 mícron m

	Aditivo A3: partículas angulosas, de granulometria descontínua, com tendências a se aglutinar. Partículas pequenas com diâmetro médio de 2 a 4 mícron m e grãos maiores com diâmetro médio de 12 a 26 mícron m

Leia mais:
Relatório Técnico - Reabilitação do Condomínio Champs Élysées. Helene, P.R.L.; França, R.; Bastos, E.; Pereira, F.; Tula, L.; Barbosa, P. São Paulo, abril, 2002. 
Manual de dosagem e controle do concreto. Helene, P.R.L. e Terzian, P. São Paulo. Pini, 1993.
Grautes - Novos materiais de construção civil. Helene, P.R.L.; Oliveira, P.S.F.; Figueiredo, A.D. Revista Engenharia, no 473, 1989.

http://piniweb.pini.com.br/construcao/noticias/grautes-80711-1.aspx

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Faça seu projeto de pré-fabricado

Com atuação ativa e constante nos diversos estados do nordeste, sendo atualmente especialista em calculo estrutural de pré-fabricados de concreto armado e protendido, no âmbito da Engenharia Civil com 38 anos de experiência nestas atividades tendo realizado projetos estruturais que hoje perfazem  mais de um milhão de metros quadrados.

Sou o criador e administrador do site Clube do Concreto que atualmente recebe média diária de 1400 visitantes com 240.000 visualizações de páginas por mês, a intenção do site foi de suprir a necessidade dos fabricantes com informações a respeito de pré fabricados de concreto e do concreto, e estes acessos realmente superaram todas as minhas expectativas. Uma informação importante é que não existe site similar no mundo.

Desenvolvedor do método de Dosagem Paramétrica do Concreto DPCON que atualmente vem sendo utilizado em diversas partes do Brasil e no mundo. Várias novas  introduções ainda estão por ser demonstradas, como exemplo cito a curva de referencia RG- Reinforced Grade e cito também a avaliação dos finos no concreto estes dois itens atualmente estão sendo estudados e estão  tendo uma enorme vantagem em relação as padronizações que os tecnólogos seguem a mais de 100 anos.

O DPCON na sua versão 02 vem sendo comercializado pelo site, e atualmente vem sendo utilizado na dosagem de blocos de concreto, pavers, tubos de concreto, estruturas de galpões, lajes alveolares de concreto protendido e em concreteiras.

Fazer projetos de estruturais de galpões industriais está sendo atualmente a minha maior atividade. Sendo conhecedor das atividades relacionadas a produção tais como formas e processos produtivos facilita-se a reduzir o custo da produção no produto e na obra em si.

Atuo também como consultor no ramo de pré fabricados de concreto e de concreto. 

Me contate para fazer seu projeto de pré-fabricado ou reformular o seu processo produtivo ou mesmo para dosar seu concreto ou outra atividade e tenha finalmente  "A" Fabrica

clubedoconcreto@gmail.com

Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra

 Abaixo umas fotos de minhas realizações:

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2- Conclusões de Abrams (dosagem do concreto)

Estas quatorze conclusões que estão logo abaixo para se dosar um concreto foi publicada em um Boletim no ano de 1918 : Lewis Institute Boletim No. 1 de Duff A. Abrams. Abrams realizou mais de 50.000 testes para poder chegar a estas conclusões, e  ainda cita que várias  conclusões destas abaixo ainda estavam em andamento comprobatório.

Fica a cargo dos técnicos em dosagem perceber que temos vários itens que são  imprescindíveis  para se dosar um concreto mas vários métodos atuais de dosagem renegam estes preceitos descobertos a mais de 100 anos (triste isso....).

A tradução abaixo foi feita pelo Google, todos os itens são de fácil compreensão para os dosadores de concreto, exceto  um deles que ainda falta ser entendido, o de numero 9,  mas este será explicado em uma publicação onde será revelado esta resposta que foi descoberta (em estudo ainda)  por mim e por Ronit de Moçambique. 



Vamos ler a sua publicação:

Podem ser mencionados os seguintes princípios entre os princípios mais importantes que foram estabelecidos com referência ao projeto de misturas de concreto.

Em um breve relatório deste tipo, é impraticável apresentar mais do que um ponto de vista dos métodos de aplicação dos princípios a problemas práticos.

Em apenas alguns casos são dados experimentais dados em que essas conclusões se baseiam.

1. Com materiais de concreto e condições de teste, a quantidade de água de mistura utilizada determina a resistência do concreto, desde que a mistura seja de uma plasticidade praticável.

2. A análise da peneira fornece a única base correta para proporção de agregados em misturas de concreto.

3. Um método simples de medir o tamanho efetivo e a classificação de um agregado foi desenvolvido. Isso dá origem a uma função conhecida como "módulo de finura" do agregado.

4. O módulo de finura do agregado fornece um método racional para combinar materiais de diferentes tamanhos para misturas de concreto.

5. A curva de análise das peneiras do agregado podem ser amplamente diferentes na forma sem exercer influência sobre a resistência do concreto.

6. O agregado de qualidades equivalentes de fabricação de concreto pode ser produzido por um número infinito de diferentes graus de um determinado material.

7. Os agregados de qualidades equivalentes de fabricação de concreto podem ser produzidos a partir de materiais de tamanho e classificação amplamente diferentes.

8. Em geral, agregados finos e grosseiros de tamanho ou classificação amplamente diferentes podem ser combinados de forma a produzir resultados semelhantes em concreto.

9. A classificação agregada que produz o concreto mais forte não é que dê a densidade máxima (vazios mais baixos). Uma classificação mais grosseira do que a máxima densidade é necessária para uma maior resistência ao concreto.

10. Quanto mais rica a mistura, maior será a classificação para um agregado de tamanho máximo; Portanto, maior a discrepância entre densidade máxima e melhor classificação.

11. Foi feita uma análise completa dos requisitos de água das misturas de concreto. A quantidade de água necessária é regida pelos seguintes fatores:

(A) A condição de "trabalhabilidade" do concreto que deve ser usada a relativa plasticidade ou consistência;

(B) A consistência normal do cimento;

(C) O tamanho e classificação do agregado medido pelo módulo de finura;

(D) Os volumes relativos de cimento e agregam a mistura;

(E) A absorção do agregado;

(F) A água contida no agregado.

12. Existe uma relação íntima entre a classificação do agregado e a quantidade de água necessária para produzir um concreto utilizável.

13. O teor de água de uma mistura de concreto é melhor considerado em termos do volume do cimento, a proporção de água.

14. A forma da partícula e a qualidade do agregado têm menos influência sobre a força do concreto do que foi relatada por outros experimentadores.

Final:

Gostaria realmente de receber a sua opinião pessoal sobre o item 9, que tal nos dizer esta sua opinião nos COMENTÁRIOS?

E se houver alguma dúvida quanto a qualquer item, pergunte, a sua dúvida pode ser a de muitos outros !!

Um debate sobre este Boletim seria como ter Abrams ao nosso lado, seu trabalho tem mais revelações que ainda não foram assimiladas,

Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra

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