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Blocos de concreto celular (6)

4.1. Curado e Armazenado

Uma vez que a peça é levantada ou desenformada do molde do sistema de bandejas ou do piso do concreto, se aplicam sobre uma base de madeira e logo se cobre com um plástico por 7 dias, (curado mínimo antes do despacho), isso também dependera do clima.



Levantando ou desenformando peças no sistema de piso de concreto celular.




Blocos em base de madeira.




Blocos Cobertos com plástico que serão curados por mais 7 dias.

4.2 Sistema de Embalar mercadoria

Geralmente se aproveita a base de madeira como embalagem, se pode colocar bases de madeira como transporte e posteriormente transferir as unidades uma a uma ou se pode aproveitar a base de madeira com um elevador e colocar-lo diretamente sobre a plataforma do transporte é aconselhável mover o menos possível dentro da fabrica as mercadorias.


Unidades prontas para despacho depois de 7 dias de curadas.


Colocando manualmente blocos um a um sobre base de madeiras e caminhonete para serem entregues.


Transporte de placas de CONCRETO CELULAR com um monta-carga.


Blocos embalados prontos para entrega.


Blocos embalados transportados com monta-carga.

6.1 Despachos

Os despachos se fazem programados com dias anteriores, já que é necessário ter em conta a fabricação e sete dias em conta. Geralmente se toma 10 dias desde o dia que foi feito o pedido.

No projeto ou local final de entrega dos blocos podem deixar as bases de madeira descarregando os blocos um a um ou se pode utilizar um monta-carga.


Blocos entregues em uma construção sobre base de madeira.


Blocos descarregados em pilha no local que será feita a construção.
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Lajes com esferas plásticas (7)






Sistema BubbleDeck elimina o volume de concreto

A construção brasileira ganha mais uma oportunidade de inovação, um sistema construtivo que utiliza esferas de plástico para substituir parte do concreto utilizado em lajes. Reconhecido por proporcionar mais agilidade em obras, menor custo e impacto ambiental, o novo mecanismo já está sendo usado pela construtora Odebrecht na obra de construção do Centro Administrativo do Distrito Federal (CADF).

Conhecida como tecnologia BubbleDeck®, este sistema construtivo já é utilizado em mais de trinta países e ganhou diversos prêmios europeus em razão do alto grau de inovação e sustentabilidade. (BubbleDeck ganhou o Prêmio Edifício holandês, o Prêmio Ambiental Industrial eo Prêmio de Inovação da Holanda, bem como prêmios de Alemanha, Dinamarca e Reino Unido)
O sistema é composto por esferas de polipropileno inseridas de forma uniforme entre duas telas de aço. As esferas são introduzidas de forma a ocupar a zona de concreto que não desempenha a função estrutural. Dessa forma, é possível construir lajes com a mesma resistência de uma laje plana maciça, porém mais leves. Isso proporciona uma redução considerável de materiais, aumento da produtividade e, consequentemente, redução dos impactos ambientais.
Quando se trata de economia de insumos, o sistema economiza, em geral, até 35% de concreto. A título de exemplo, uma laje BubbleDeck de 280mm de espessura reduz o consumo de 0,09 m³ de concreto por m² de laje, que corresponde a aproximadamente 216 kg do material. Desta forma, ao utilizar o Bubbledeck pode-se deixar de emitir até 23,5 kg de CO² equivalente por m² de laje.
Com o uso das esferas não há necessidade de utilização de vigas e o número de pilares é reduzido, permitindo vãos maiores, estrutura ideal para grandes construções, como estacionamentos. O sistema também proporciona isolamento acústico e térmico e, em caso de incêndio, as esferas carbonizam sem emitir gases tóxicos.

“Com a forte expansão da construção civil brasileira, é preciso investir em novas técnicas que busquem praticidade, bom custo-benefício e ecoefiência. O sistema construtivo BubbleDeck possui todos estes atributos e é por este motivo que a Braskem apoia e dissemina esta nova tecnologia em nosso país”, afirma Walmir Soller, diretor do negócio de polipropileno da Braskem.
Vantagens
O sistema BubbleDeck é um método revolucionário de eliminação do volume de concreto de uma laje, que proporciona lajes mais leves e resistentes. Por meio de esferas plásticas entre telas de aço é eliminado o concreto que não exerce qualquer função estrutural, reduzindo assim com isso significativamente seu peso próprio.
A utilização desses elementos esféricos no meio das lajes elimina 35% do peso de uma laje normal, removendo com isso as restrições de cargas permanentes elevadas e ainda pequenos vãos. A incorporação das esferas plásticas como formadoras de vácuo permite colunas com inter-eixos 50% maiores. A combinação dessas esferas com o conceito de lajes cogumelo permite também o aumento dos vãos nas duas direções – a laje é conectada diretamente às colunas através de concreto in-situ sem nenhuma viga.
Benefícios do sistema BubbleDeck:

  • Liberdade nos projetos – layouts flexíveis que facilmente se adaptam a layouts curvos e irregulares;
  • Redução do peso próprio – 35% menor, permitindo redução nas fundações;
  • Aumento dos inter-eixos das colunas – até 50% a mais do que estruturas tradicionais;
  • Eliminação de vigas – maior rapidez e economia pela eliminação das vigas e, consequentemente, pela ausência do serviço de alvenaria e instalação;
  • Eliminação de paredes de apoio – facilidade de metodologia construtiva;
  • Redução do volume de concreto – 1 kg substitui em média 60 kg de concreto;
  • Ambientalmente adequado – redução de energia e emissão de CO2.
  • A tecnologia BubbleDeck apresenta vantagens não somente econômicas, mas também do ponto de vista de execução, ou seja, permite maximizar a industrialização e a simplificação do processo.
Outros aspectos

  • Atenuação do nível de ruído entre pavimentos. Desempenho acústico em conformidade com Norma de Desempenho 15.575/ABNT;
  • O painel do sistema BubbleDeck apresenta condutibilidade térmica reduzida;
  • As instalações podem ser embutidas na laje e, pela característica de ser laje plana, proporciona ganho expressivo de pé direito;
  • Permite a utilização de cabos de protensão otimizando ainda mais os vãos;
  • O método BubbleDeck possibilita uma menor logística de transporte de materiais, o que consequentemente minimiza os riscos operacionais e de segurança de trabalho, já que reduz a força humana;
  • Apresenta “Selo Verde” com prêmios internacionais, não só por reduzir as quantidades de materiais empregados em uma mesma área, consequentemente reduzindo a emissão de CO2 na atmosfera, mas também por utilizar plástico reciclável em substituição ao concreto;
Tecnologia que se enquadra nas referências preconizadas pelo Tratado de Kyoto e pelo COP15.
Sustentabilidade
O sistema BubbleDeck apresenta um modelo construtivo capaz de preencher as necessidades do mercado e ao mesmo tempo preservar a biodiversidade e os ecossistemas naturais. Propõe um empreendimento sustentável que tenha em vista quatro requisitos básicos.
  • Ecologicamente correto;
  • Economicamente viável;
  • Socialmente justo;
  • Culturalmente aceito.
Economia
Como não há utilização de formas para o assoalho, o volume de madeira utilizado é substancialmente reduzido. Comparado a outros sistemas convencionais, em cada m2 industrializado teremos:
  • Substituição de 60 kg de concreto por 1 kg de plástico reciclado retirados do meio ambiente;
  • Economia de 0,05 m3 de madeira – ou seja, para 10.000 m2 executados, evita o corte de 166,6 árvores;
  • Reduções de materiais e transportes (emissão de CO2), água, energia e a possibilidade da utilização de plástico reciclado;
  • Tecnologia com Selo Verde – Green Building;
  • Resistência ao fogo – em caso de incêndio as esferas carbonizam sem emitir gases tóxicos. Dependendo da cobertura a resistência ao fogo pode variar de 60 a 180 minutos. (Verificações realizadas de acordo com a ISO 834).
Geração de uma Cadeia Sustentável

  • Surgimento de uma nova vertente de mão de obra na construção civil no Brasil;
  • Investimento em qualificação profissional;
  • Trabalho gerado com mais segurança. O método BubbleDeck possibilita uma menor logística de transporte de materiais, o que consequentemente minimiza os riscos operacionais e de segurança de trabalho, já que reduz a força humana;
  • Nova rede de relacionamento entre consultores, especialistas e acadêmicos;
  • Geração de emprego indireto na fabricação dos novos insumos da tecnologia BubbleDeck;
  • Mão de obra especializada na utilização de software, aplicativos e equipamentos ligados ao processo.

Fonte: BubbleDeck® / construcaodescomplicada
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Peso específico do concreto endurecido


O peso específico do concreto endurecido depende principalmente da natureza dos agregados, de sua granulometria e do tipo de vibração empregado sendo maior quanto maior for o peso específico dos agregados usados e maiores quanto mais agregados graúdos conterem. O peso específico do concreto normalmente utilizado pode ser determinado pela razão entre a massa de concreto e o volume do recipiente, incluindo os seus vazios, portanto permite avaliar o teor de ar aprisionado.

É necessária a obtenção do peso específico dos artefatos de cimento, sendo que os artefatos possuem variadas formas de difícil quantificação volumétrica.

É possível a determinação com uma boa aproximação deste peso específico utilizando uma caixa com um extravasor, colocando-se dentro desta caixa a água até extravasar.

Uma amostra encharcada é previamente pesada no estado seco, esta amostra é colocada dentro do recipiente. A água vai sair pelo extravasor. O volume de água extravasado é pesado em uma balança (que é de baixo custo), como um kg é igual a 1litro, terá o volume da amostra, logo o peso seco da amostra dividido por este volume nos fornece o peso específico do concreto endurecido. Esta balança pode ser de 5kg com precisão de 1grama.

Podemos fazer isto para todos os artefatos de cimento, blocos podem ser colocados inteiros na caixa, tubos de concreto podem ser retirados uma amostra e colocadas na caixa de densidade e assim por diante.







Eng. Ruy Serafim de Teixeira Guerra
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Blocos de concreto celular (5)

3.1 Sistemas de Bandejas

Este sistema consiste em deixar sobre bases metálicas certas quantidade de moldes, se vão colocando uma em cima da outra. É necessário ter mecanismo de elevação pode ter rodas para transportar as unidades ao local de curado, que é ao ar livre, nesse sistema a mescla não se transporta para os moldes ao contrario os moldes se acercam ao ponto de produção.


Moldes metálicos sobre bandejas metálicas.

3.2 Sistema de piso

Consiste em construir uma base de concreto lisa e nivelada e sobre esta base se pode colocar finas laminas metálicas ou se podo trabalhar diretamente sobre o piso, esse sistema requer uma maior área que o sistema de bandejas, funciona com vários pisos de produção enquanto um esta cheio com moldes e concreto celular o outro esta pronto para ser utilizado.


Piso de Concreto Celular.


Piso de concreto celular a base de ladrilhos.


Construção de piso de Concreto Celular para colocação dos Moldes.


Enchendo moldes de Concreto Celular em piso de Concreto Celular.


Pisos de Concreto celular, moldes cheios e untando outra parte do piso.

4. Pós-produção

O curado das peças é feito ao ar livre não é necessário ser curado alto clave nem necessita gastar com energia para seu secado e o seu produto amigo da natureza, não tem queima de produtos nem consumo de grandes fontes de água. Isso se vê refletido na economia do produto final.

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Dosagem do concreto Abrams versus Ruy - parte 4

Na tradução do livro de Duff Andrew Abrams pelo professor Eduardo C. S. Thomaz, “Design of Concrete Mixtures” ( Projeto de misturas de concreto ) no Link: http://aquarius.ime.eb.br/~webde2/prof/ethomaz/cimentos_concretos/abrams_dosagem_rev11.pdf

Vemos a página 5:

A quantidade de água necessária é regida pelos seguintes fatores:
  1. A condição de “trabalhabilidade”, que deve ser usada para o concreto, a plasticidade relativa ou a consistência;
  2. A consistência normal do cimento;
  3. O tamanho e a graduação do agregado – medida pelo módulo de finura;
  4. Os volumes relativos do cimento e dos agregados – a mistura (mix) ;
  5. A absorção dos agregados;
  6. A água contida no agregado

A quantificação da água no passo 2 do método que venho divulgando é um importante avanço na dosagem de um concreto. Primeiro se estima esta quantidade de água por formulas empíricas e depois é feito o ajuste desta quantidade de água diretamente no equipamento de produção. As fórmulas estão contidas no passo 2 do Link: http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/06/00-dosagem-do-concreto-todas-os-passos.html 

Pode parecer trabalhoso mas é um método preciso. Qualquer equipamento de vibração possui um A% ou seja, possui um determinado teor de umidade ótima do concreto fresco para uma determinada mistura granulométrica.

Então temos que:  
  1. A condição 1 da trabalhabilidade fica atendida porque é ajustada a água no equipamento.
  2. A condição 2 a consistência normal  fica atendida porque as variações de consistência normal do cimento já ficam incluídas no processo de quantificação da água da mistura.
  3. A condição 3 o tamanho e a graduação também são incluídos no processo de quantificação da água da mistura. 
  4. A condição 4, pelo mesmo motivo do item3
  5. A absorção de água pelos agregados, só existirá se estes estiverem sem umidade interna e se também a mistura nas betoneiras forem realizadas com menor tempo em que o agregado não absorva  a água internamente. Este fato de menores tempos de mistura e agregados sem umidade interna faz com que ocorra a perda de Slump .Logicamente deve ser obedecidos os tempos de mistura para que não ocorram tais problemas.
  6. Idem ao item 5.


Eng Ruy Serafim de Teixeira Guerra 

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Fôrmas de tecido para concreto (8) - abobodas

ABOBODAS



Pré-Moldado produção abóbada de berço de molde tecido formado.
Funiculares abóbadas de compressão fina (isto é, concha abóbadas que são moldadas a seguir muito eficientes geometrias naturais de compressão) pode ser construída por pulverização de betão sobre folhas de suspensão de tecido.Como todo o trabalho feito na CAST, esta pesquisa utiliza folhas de tecido apenas simples, plana, cortada diretamente de um rolo padrão de tecido. Neste caso, estas folhas de tecido são pendurados horizontalmente (como uma "rede") e, em seguida, carregado com uma fina camada de betão reforçado com fibras. Isto faz com que a membrana de tecido para desviar sob a carga do concreto úmido na forma resistente à tensão ditada pela sua carga e as condições de apoio. Porque a tensão e compressão são reflexos geométricos um do outro, a forma funicular tensão resultante pode ser virado para proporcionar uma superfície rígida, cobertas de tecido, o molde para a produção de pré-moldados de casca fina funicular abóbadas de compressão. A folha de tecido pode ser suspenso com qualquer condição de apoio, e qualquer distribuição de carga que pode ser exigido por circunstância ou design, ea folha de tecido carregado automaticamente formar-se em um molde funicular puro para que o apoio e as condições de carregamento.
Este método foi desenvolvido através de uma série de construções de pequeno modelo usando um membranas plásticas leves e gesso pulverizado. O primeiro teste de grande escala deste método (2004) foi feito na fábrica de pré-moldados Lafarge em Winnipeg, Canadá, usando uma folha de barato geotêxtil de polipropileno tecido pendurado como uma abóbada de berço simples. Um segundo ensaio (2007) foi realizada usando um betão reforçado com fibra de aleatória pulverizada sobre um tecido de polipropileno revestida. Testes futuros vai investigar o uso de tecidos revestidos que permanentemente unir-se para o concreto pulverizado, a fim de fazer um molde rígido, revestido de plástico que pode ser usado para a produção de pré-moldados de abóbadas estruturais thin-shell.


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Fôrmas de tecido para concreto (7) - paredes

PAREDES


Método de parede usado para formar colunas de sapopemas.
Existem várias maneiras de construir paredes de concreto moldado no local usando fôrmas tecido leve. Os sistemas de cofragem de parede cast-in-place mais desenvolvidos têm sido inventado e desenvolvido pelo arquiteto japonês Kenzo Unno. Seu trabalho nesta área está descrita no artigo PDF "Kenzo Unno - Paredes tecido formado" (consulte Recursos abaixo).
Pesquisa elenco tem se concentrado no desenvolvimento paredes moldadas no local usando modificada padrão madeira parede cofragens forrado com tecido geotêxtil forma-liners. Chamamos a este sistema "protuberância-Wall", porque essas paredes são formadas por permitir que os forros de tecido para desviar para fora embora aberturas ou buracos cortados os painéis de contraplacado, ou para desviar para dentro, empurrando o tecido para dentro do volume da parede. O sistema de parede bojo foi desenvolvido especificamente para permitir que os construtores estão familiarizados com a construção de cofragem convencional facilmente e com confiança se adaptar a essa técnica de formação de tecido. Qualquer construtor usado para colocação de tecido drenagem forma-liners em uma parede de madeira compensada formulários terão as ferramentas e os conhecimentos necessários para formar construções Bulge parede. Este mesmo sistema também pode ser utilizado para formar uma variedade de colunas originais e as colunas sapopemas.

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Concreto saudável

PERFIL

Fotos: Marcelo Scandaroli
Nome: Arcindo Agustin Vaquero y Mayor
Profissão: engenheiro civil
Idade: 57 anosLocal de nascimento: em Cuba, mas é brasileiro naturalizadoOnde mora: São PauloFunção atual: é consultor da Abesc (Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem)

Qual a diferença entre o concreto do caminhão-betoneira e aquele virado na obra?
O concreto virado na obra é aquele que é preparado no próprio canteiro. O cimento geralmente é dosado em peso (número de sacos de cimento) e os agregados - areia e pedra -, em volume (litros). A água também é medida em litros. Já o concreto dosado em central tem todos os seus componentes medidos pelo peso, com muita precisão. Um caminhão-betoneira se encarrega de misturar os materiais e transportá-los até a obra.
Qual é o melhor método?
O concreto produzido na central dosadora é mais homogêneo, já que é misturado no caminhão-betoneira. Além disso, esse processo otimiza o uso de materiais, com redução de desperdícios, e permite aproveitar melhor o espaço do canteiro e os serviços da mão de obra.
É preciso testar o concreto de todos os caminhões que chegam à obra?
A norma técnica NBR 12655 - Concreto de Cimento Portland - Preparo, Controle e Recebimento, da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), prevê dois casos distintos de amostragem: o parcial, quando só alguns caminhões-betoneira são testados, ou total, quando todos os caminhões entram no teste. Para cada uma dessas formas está previsto um meio de controle da resistência do concreto, e ambas são satisfatórias.
Em que casos deve ser feito o teste parcial, e em que casos é feito o total?
Essa decisão é tomada na obra, de acordo com a confiança que se tem no fornecedor do concreto: quanto mais confiança você tiver nele, ou quanto melhor conhecer seu produto, menor será a necessidade de testá-lo.
O que pode acontecer com uma estrutura que recebe concreto errado?
Depende de quanto "errado" é esse concreto... Eu não conheço nenhum caso em que a estrutura tenha sofrido qualquer acidente ou desabado devido ao uso do concreto "errado". O mais importante, porém, é ter um bom controle tecnológico do concreto aplicado na obra, por testes, para evitar acidentes mais graves.
É verdade que o concreto pode "estragar" se não chegar logo à obra?
O concreto não "estraga"! Isso não existe. O que acontece é que o cimento que está na mistura começa a "dar pega", e com isso ocorre perda importante da resistência do produto - se ele ainda não estiver aplicado nas fôrmas.
Mas o que é "dar pega"?
É o momento em que os grãos de cimento começam a reagir quimicamente com a água e surgem pequenos cristais, havendo aumento da temperatura da mistura e uma grande perda de sua capacidade de aplicação. A partir daí, o concreto não poderá mais ser usado.
Fotos: Marcelo Scandaroli
O ensaio do abatimento (slump) mede a facilidade de se trabalhar com o concreto. Quem recebe o produto deve verificar se o valor do abatimento do concreto do caminhão-betoneira é o mesmo que o solicitado pela obra.
Em quanto tempo, no máximo, ele deve chegar ao canteiro?
O concreto deve estar dentro das fôrmas em até 150 minutos (2h30) após ter recebido sua primeira adição de água na central dosadora.
Caso esse tempo estoure, o que fazer? Dá para reaproveitar esse concreto na própria obra?
Não. Após a passagem dos 150 minutos é preciso descartar a mistura.
Para que serve o ensaio de abatimento do concreto?
O ensaio do abatimento mede a facilidade com que o concreto pode ser usado ainda em seu estado plástico - quando ainda está fluido, ou próximo de "líquido". Quanto maior for o abatimento, mais fácil trabalhar com o concreto e, portanto, mais fácil será aplicá-lo.
Esse teste é aquele feito com uma fôrma metálica em forma de cone?
Sim. Ela é preenchida com concreto. Quando erguida, o concreto em seu interior tende a descer - e quanto mais fluido, mais o concreto desce.
Algumas obras usam o concreto autoadensável, que é mais líquido. O que é o concreto autoadensável e para que serve?
O autoadensável é um concreto tão fluido, tão fácil de trabalhar, que nem precisa ser vibrado. Por isso é bom para ser usado em canteiros de obra onde o nível de ruído deve ser controlado. É muito solicitado quando há peças muito finas e com muita armadura, ou quando é preciso concretar peças muito grandes em um tempo reduzido.
Dá para fazer o ensaio de abatimento no concreto autoadensável? O que é ensaio de espalhamento e qual a diferença entre ele e o de abatimento?
A facilidade de se trabalhar com o concreto autoadensável é medida por um tipo de ensaio denominado "espalhamento". A diferença entre ele e o abatimento é que, neste último, medimos quanto o cone desce na vertical, enquanto no "espalhamento", medimos quanto a base do cone se espalha na horizontal.
Que documentos devem ser exigidos da concreteira na entrega do material?
No documento de simples remessa estão citadas todas as informações importantes a respeito daquele concreto que está sendo entregue. Nele constam nome do cliente, endereço da obra e a descrição do concreto recebido - sua resistência, abatimento (slump) e diâmetro máximo do agregado (pedra 1 ou pedra 0).
E até quando é preciso guardar todos esses documentos?
Pelo menos por cinco anos, mas a fornecedora também poderá emitir uma segunda via, caso se perca o documento de simples remessa.
Que outros cuidados você considera importante ao lidar com o concreto?

É preciso ter atenção especial com a cura do material. Enquanto não atingir o endurecimento satisfatório, o concreto deverá ser protegido contra mudanças bruscas de temperatura, secagem, vento, chuva forte, agentes químicos, choques e vibrações de intensidade que fissurem a massa ou prejudiquem sua aderência à armadura.

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